负责工业源大气污染治理项目全周期技术管理，涵盖方案设计、实施调试、运维优化及技术升级，聚焦钢铁、化工行业超低排放与VOCs综合治理，确保排放达标并推动降本增效。

• 主导某200万吨/年钢铁厂烧结机头烟气超低排放改造项目，采用‘SCR脱硝（低温催化剂）+活性炭协同治理（脱硫+脱二噁英）+布袋除尘’组合工艺。针对低温工况（180-220℃）下SCR催化剂活性不足问题，创新性添加铈基稀土元素改性催化剂，并联动热风炉余热回收系统提升入口烟温至280℃以上；同步优化喷氨格栅分区控制策略，结合在线CEMS数据动态调整喷氨量。项目投运后，NOx/ SO₂/粉尘排放浓度分别稳定在32/30/4mg/m³（优于国标限值35/35/5mg/m³），年减排量达820吨/610吨/210吨，助力企业获评‘钢铁行业绿色发展标杆’。
• 牵头化工园区VOCs综合治理技术诊断，运用PMF源解析模型分析30家企业在线监测数据（覆盖苯系物、酮类等12种特征污染物），结合走航监测定位储罐呼吸气（占比45%）与工艺无组织排放（占比38%）为核心源。提出‘冷凝回收（回收率92%）+RTO焚烧（处理效率99%）’组合工艺，并优化收集系统（将密闭罩覆盖率从60%提升至95%）。实施后园区VOCs平均浓度从115mg/m³降至12mg/m³以下，年削减量超1500吨，推动园区退出‘VOCs高值区’名单。
• 搭建大气治理设施智能运维平台，集成DCS系统、CEMS数据及设备状态传感器（温度/压差/振动），基于XGBoost算法开发故障预警模型。针对布袋除尘器脉冲阀失效、引风机轴承异常等高频问题，设定阈值（如压差波动＞15%触发预警），实现关键设备故障提前72小时预警。平台上线后，运维响应时间从4小时缩短至1.5小时，年运维成本降低28%（约120万元），获公司‘技术创新一等奖’。

参与工业企业大气污染治理项目技术方案编制、现场调试及效果评估，支撑区域空气质量改善，重点攻关垃圾焚烧、钢铁行业烟气净化与无组织排放管控技术。

• 负责某日处理1500吨垃圾焚烧发电厂烟气净化系统设计，主导SNCR脱硝（氨水直喷）+半干法脱酸（Ca(OH)₂溶液）+活性炭喷射+布袋除尘工艺参数优化。通过Fluent CFD模拟烟气流场（网格精度50mm），调整喷氨格栅间距（由1.2m缩至0.8m）和活性炭投加点位置（距反应塔入口2m），使NOx初始浓度从290mg/m³降至175mg/m³，为后续预留SCR改造空间。项目投运后排放稳定达标（NOx≤80mg/m³），获业主‘优秀技术方案奖’。
• 针对某钢铁联合企业无组织排放问题，开展为期3个月的现场调研，使用LDAR（泄漏检测与修复）技术检测12000个密封点，结合源清单分析定位原料堆场（颗粒物无组织排放占比52%）与皮带转运站（VOCs占比35%）为主要泄漏源。提出‘全封闭料仓（配备微负压收集）+生物纳膜抑尘’改造方案，实施后厂界PM10浓度从85μg/m³降至29μg/m³，VOCs浓度从68mg/m³降至29mg/m³，助力企业通过环保绩效A级评审。
• 编制《长三角地区某地市大气污染源排放清单（2020-2022）》，整合工业企业（12个行业）、机动车（15万辆）、扬尘（施工/道路）等多源数据，采用AERMOD模型模拟SO₂/NO₂/PM2.5浓度分布。识别臭氧前体物（VOCs/NOx）关键源区（化工园区+交通枢纽），提出‘夏季错峰生产+加油站三次油气回收’管控建议。方案实施后，该区域夏季臭氧超标天数从28天降至13天，获地方政府采纳并推广。

协助完成大气污染治理项目基础数据收集、现场勘查及初步方案编制，参与小型项目调试与验收，积累工业烟气治理全流程实践经验。

• 参与某建材厂200t/d水泥窑炉烟气治理项目前期调研，完成企业生产工艺（熟料烧成）、燃料成分（烟煤硫分1.2%）、现有治理设施（湿法除尘效率仅65%）运行数据收集。编制《窑炉烟气污染特征分析报告》，量化SO₂（850mg/m³）、粉尘（120mg/m³）排放超标问题，提出‘双碱法脱硫（效率90%）+布袋除尘（效率99%）’改造建议，被采纳为项目技术方案基础，项目投运后排放浓度分别降至85mg/m³/10mg/m³。
• 协助调试某乡镇污水处理厂除臭系统，使用PID（检测范围1ppb-10000ppm）和FID（检测限0.1ppm）检测调节池、污泥脱水间等区域，发现除臭风量不足（设计风量5000m³/h vs 实际需求7500m³/h）及生物滤池填料配比（陶粒:树皮=7:3导致湿度不均）问题。调整风机频率至75Hz并优化填料比例（6:4），使厂界NH₃浓度从38mg/m³降至9mg/m³，满足GB 14554-93二级标准，获业主书面致谢。
• 建立公司大气治理项目技术文档库，分类汇编钢铁/化工/建材等行业50+个案例，按‘污染物类型-工艺路线-运行参数’标签化存储（如‘钢铁烧结-活性炭治理-空速800h⁻¹’）。优化检索功能后，团队技术复用效率提升35%，方案编制周期缩短20%，获部门‘年度技术支持先进个人’。

某千万吨级煤电基地多污染物协同管控系统构建与落地项目

• 项目背景：双碳目标驱动下，该煤电基地面临SO₂、NOₓ、颗粒物及汞的多污染物超低排放压力——原有系统分散管控导致响应滞后，汞因监测难、管控弱长期未达标。我的核心职责是主导系统架构设计、技术攻关及全生命周期落地，对接业主工艺/设备部与环保监管部门。
• 关键难题：一是多源数据异构（DCS工况、CEMS排放、气象站参数格式不一、同步延迟超5秒），无法支撑协同决策；二是动态工况适配难（煤质波动±15%、机组负荷变化±20%时，传统静态模型预测误差超10%）；三是汞形态管控缺失（行业普遍仅测总汞，忽略单质汞向二价汞转化，导致脱硫脱硝联动失效）。
• 核心行动与创新：1. 数据层：设计OPC UA统一数据接口，开发Python清洗pipeline（集成Pandas+PySpark），实现数据实时同步与标准化，延迟降至1秒内；2. 模型层：搭建“LSTM+注意力机制”排放预测模型，引入迁移学习（3年历史数据预训练+当前工况微调），动态工况预测误差降至3%以内；3. 特征管控：新增在线汞形态分析仪（精度0.1μg/m³），开发“汞形态-工艺参数”动态调整算法，将二价汞转化为单质汞比例从60%提至85%，适配活性炭吸附。
• 项目成果：系统上线后，多污染物达标率从92%升至99.8%，协同减排SO₂ 1200吨/年、NOₓ 800吨/年、汞1.2吨/年；环保运行成本降15%（减少石灰石/尿素投放）；形成《煤电基地多污染物协同管控技术规范》（T/CAEPI 32-2023），被行业协会采纳；我获公司“年度技术创新一等奖”，并在全国煤电环保论坛做主题分享。

某钢铁企业180㎡烧结机头烟气超低排放改造项目

• 项目背景：该钢铁企业响应“钢铁超低排放”政策，需改造180㎡烧结机头烟气（SO₂ 300-500mg/m³、NOₓ 250-350mg/m³、颗粒物80-120mg/m³），解决原有工艺NOₓ不达标、氨逃逸高的问题。我的职责是工艺方案设计、关键设备选型及现场调试。
• 关键难题：一是烟气温度波动大（120-180℃），传统SCR催化剂（活性280-400℃）脱硝效率不足；二是氨逃逸严重（原系统达8-10ppm，腐蚀后续设备）；三是汞未管控（入口总汞0.03-0.06mg/m³，无针对性去除）。
• 核心行动与创新：1. 工艺优化：选用低温SCR催化剂（100-200℃），用Fluent模拟优化喷氨格栅（喷嘴角从45°调至30°+导流板），氨氮混合均匀性提40%；2. 氨逃逸控制：新增“分层喷氨+在线反馈”系统，逃逸率降至3ppm以下；3. 汞管控：联动活性炭喷射（添加量从100mg/Nm³增至150mg/Nm³），出口汞浓度从0.05mg/m³降至0.01mg/m³（优于限值0.03mg/m³）。
• 项目成果：改造后排放全面达标，成为当地钢铁超低排放示范工程；催化剂寿命从2年延至3年，年省成本120万元；我主导的《烧结机头低温SCR工艺优化报告》被纳入公司技术标准库。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。