负责涡轮增压发动机缸体-曲轴箱总成自动化装配线的全流程操作，涵盖工艺执行、首件检验、异常停线处理及换型调试，聚焦关键工序（如曲轴轴向间隙控制、正时链条张紧度校准）的质量闭环与效率提升。

• 主导完成V6T发动机量产爬坡阶段装配工艺验证，针对曲轴箱油道密封不良问题（初期不良率8.7%），运用PFMEA工具定位压装工装磨损隐患，协同设备组改造液压压头导向结构，同步调整扭矩控制参数（从85±5N·m收紧至82±3N·m），2个月内将不良率压降至0.9%，保障量产节点达成。
• 牵头实施生产线防错升级项目，识别出「凸轮轴相位传感器漏装」高风险点，设计光电感应防错装置（响应时间＜0.1s），集成至MES系统实现实时报警，上线后该缺陷零流出持续3000台以上，获公司QCC（品管圈）改善银奖。
• 优化自动拧紧机换型流程，原需4名技工配合完成8种螺栓程序调用，通过编制标准化换型SOP并开发快速切换工装（含定位销+色标系统），将换型时间从35分钟压缩至12分钟，单月多产出120台发动机，年化产能提升15%。
• 建立关键工序SPC（统计过程控制）监控表，对「曲轴跳动量」「缸盖平面度」等5项参数实施X-R图分析，提前识别刀具磨损趋势（如镗刀径向跳动超0.02mm时），推动预防性换刀机制，使关键尺寸CPK从1.33提升至1.67，稳定支撑客户PPAP（生产件批准程序）审核。

承担6AT自动变速箱壳体与阀体合装工序操作，负责工装夹具日常维护、装配过程参数记录及初级异常问题处理，同时参与产线效率提升与新人带教。

• 解决阀体油路堵塞频发问题（月均15次），通过拆解不良品发现O型圈压缩量不足（设计值1.2mm，实际0.9mm），协调供应商调整模具精度，并制作专用检具（公差±0.05mm）纳入首检项目，3个月内故障频次降至2次/月。
• 优化合装压装工艺，原采用单段式压装（速度5mm/s），导致密封面损伤率3%，改为两段式压装（先2mm/s预压排气，再8mm/s终压），配合涂覆乐泰518密封胶，损伤率降至0.5%以下，年节约密封胶消耗1200支。
• 编制《变速箱合装工序作业指导书V2.0》，细化「夹具定位销清洁频率」「压装力曲线判读标准」等12项操作要点，新人独立上岗周期从7天缩短至3天，所在班组季度考核连续6次排名车间前2。
• 协助设备组排查伺服压机异常报警（月均5次），通过分析压力-位移曲线发现液压油污染（颗粒度＞NAS1638 8级），推动建立油液定期检测制度（每500小时采样），设备停机时间减少40%。

执行小型减速箱总装工序（含齿轮啮合调整、端盖密封、输出轴窜动量校准），负责物料领取、工位5S维护及基础质量问题反馈。

• 掌握齿轮侧隙测量技能（使用塞尺+千分表，精度0.01mm），针对某批次齿轮副异响问题（客户投诉率5%），通过全检发现3组齿轮齿顶修缘量超差（标准0.15-0.2mm，实际0.08-0.12mm），及时隔离不良品避免批量损失。
• 提出「端盖螺栓分步拧紧法」替代原一次性拧紧，将渗油缺陷率从2%降至0.3%，该方法被纳入车间基础操作规范。
• 协助班组长完成产线平衡率改善，通过调整工位分工（将端盖打标工序由后段前移至装配中段），线平衡率从78%提升至89%，日产量增加20台。
• 系统学习机械装配图纸识读（掌握GD&T形位公差标注），能独立识别「同轴度」「垂直度」等技术要求并反馈至工艺部门，被评选为季度「进步最快技工」。

风电齿轮箱箱体柔性产线产能爬坡与质量稳定性提升项目

• 华晟机械作为风电装备核心零部件供应商，面对下游订单季度性波动30%-50%，原有重型齿轮箱箱体产线存在两大痛点：单品种换模时间长达4小时（占生产时间20%）、钻孔工序不良率2.5%（主要为尺寸偏差），导致月产能仅800件（无法满足峰值订单）、客户投诉率1.8%。我的核心目标是主导产线柔性化改造与质量闭环，实现月产能提升30%、不良率降至1.5%以内，并支撑多品种小批量订单快速交付。
• 项目难点集中在两点：一是传统换模流程冗余，需停机完成工装卸载、基准重新定位等“内部作业”，耗时久；二是钻孔工序刀具磨损无预测，60%的不良源于刀具钝化导致的尺寸超差，而人工巡检无法捕捉早期磨损信号。
• ① 针对换模效率问题，我牵头工艺、设备、IT跨部门团队，应用SMED（快速换模）方法论拆解11个换模步骤，将“内部作业”（如工装拆卸、参数设置）转化为“外部作业”（提前在离线区预调工装、备份参数），并设计“换模 checklist”强制规范操作，最终换模时间缩短至1.5小时；② 针对刀具磨损预测，我在5台关键钻床上安装振动、温度IoT传感器，采集刀具运行数据（采样频率1Hz），结合XGBoost机器学习模型训练磨损特征（如振动峰度上升、温度异常波动），设定“磨损量≥0.3mm”的预警阈值，实现提前2小时干预更换。
• 项目实施后，产线换模效率提升62.5%，钻孔工序不良率降至1.1%，月均产能提升至1080件（增长35%），年新增风电齿轮箱箱体营收820万元；客户投诉率下降至0.7%。我主导的“SMED+IoT刀具预测”融合方案被纳入公司柔性产线标准模板，后续推广至3条同类重型零部件产线，成为区域工厂产能优化的标杆案例。

重型液压件加工线标准化体系搭建与新员工快速赋能项目

• 公司2020年投资新建重型液压油缸缸筒加工线，投产初期面临三大挑战：新员工占比70%（多为刚毕业技校生）、无标准化作业流程、首月良率仅82%（目标95%）、订单延期率20%。我的目标是0到1搭建线体标准化体系，3个月内将良率提升至95%，培养10名能独立解决工序问题的骨干，推动线体提前达产。
• 核心难点在于：① 传统“师傅带教”依赖个人经验，新员工对深孔钻床、珩磨机等重型设备的操作不规范，错误重复率高；② 各工序执行标准不统一（如冷却液浓度有的设为5%、有的设为8%），导致质量波动；③ 缺乏有效的执行监控工具，无法追踪SOP落地情况。
• ① 我主导编制12份核心工序SOP（覆盖深孔钻、珩磨、尺寸检测），采用“图片+视频+Checklist”形式，将抽象标准具象化（如“珩磨压力需保持在120-150bar”标注在设备操作面板旁）；② 设计“三阶培养模式”：第一阶通过1:1模拟实训台（还原设备界面与常见故障，如断刀、冷却液泄漏）练习基础操作；第二阶由资深师傅带教3天，重点解决“异常情况处理”；第三阶现场跟岗时，通过MES系统扫码打卡记录操作步骤，未达标环节自动推送补训任务；③ 推动将SOP执行纳入KPI，比如“冷却液浓度偏差超过±1%”扣减绩效分，倒逼标准落地。
• 项目成果远超预期：线体良率2个月内提升至96%（超目标1个百分点），提前1个月达产（月产能达到设计1200件）；培养12名骨干员工（3人后续晋升工序组长），新员工独立上岗时间从15天缩短至7天，试错成本节省150万元（主要为废品损失与交期延误赔偿）。该标准化体系成为公司新线投产的“基准动作”，复制到后续2条加工线，将新线达产周期从6个月缩短至4个月。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。