负责在运及在建核电机组全生命周期安全评审，涵盖设计验证、运行合规性审查、应急准备评估三大模块，对接国家核安全局（NNSA）监管要求，确保机组符合HAF系列法规、技术规格书（TS）及概率安全目标（PSG）。

• 主导某华龙一号压水堆机组第三次换料大修前的役前检查（PSI）评审，运用ASME BPVC规范第V卷无损检测要求与RiskSpectrum PSA软件，识别出蒸汽发生器传热管减薄评估模型未覆盖应力腐蚀开裂（SCC）场景的缺陷，推动运营单位引入涡流阵列检测（ECA）技术补充监测，将关键敏感设备失效概率（PF）从2.3×10⁻⁵/堆年降至1.1×10⁻⁵/堆年，保障大修后机组安全裕度提升15%。
• 作为核心评审成员参与某新建AP1000非能动堆芯冷却系统（PCS）安全分析报告（SAR）审查，针对非能动余热排出（PRHR）系统热工水力计算边界条件模糊问题，采用RELAP5/MARS代码开展独立验证，提出‘增加小破口失水事故（SBLOCA）叠加主泵全停场景’的补充分析要求，推动设计单位完善模型后，系统可利用率预测值从98.7%修正为99.2%，通过NNSA专项技术答辩。
• 牵头制定《在运核电机组应急演练有效性评估细则》，融合IAEA GSR Part 7应急准备要求与EPAG（应急准备评估指南）工具包，创新性引入‘演练后30天整改闭环率’与‘关键岗位决策时延’双维度指标，近一年评审12次区域级应急演练，推动参演单位平均整改周期从45天压缩至28天，应急响应效率获NNSA通报表扬。
• 处理某重水堆机组燃料包壳破损事件后评审，运用加拿大核安全委员会（CNSC）事件根本原因分析（RCA）方法论，结合燃料性能监测数据与化学分析结果，定位锆合金包壳氢化物析出异常问题，提出‘燃料组件入堆前增加真空退火预处理’的建议，被纳入采购技术规格书，后续批次燃料包壳缺陷检出率下降67%。

聚焦核设施建造阶段质量保证（QA）监督与调试阶段安全功能验证，负责编制评审文件、现场监督检查及问题闭环管理，支撑项目通过NNSA建造许可证（CID）与装料前综合检查（PIC）。

• 负责某高温气冷堆示范工程建造阶段焊接工艺评定（PQR）评审，依据RCC-M规范第IX卷焊接要求，开发‘焊接参数-金相组织-力学性能’三维验证矩阵，发现3家承包商存在预热温度波动超±15℃问题，推动建立数字化焊接监控系统，实现温度实时采集与预警，后续焊接一次合格率从92%提升至98.5%，助力项目提前2个月通过装料前焊接专项检查。
• 主导调试阶段反应堆保护系统（RPS）定期试验评审，采用IEEE Std 498标准设计‘保护动作定值漂移敏感性分析’方法，通过模拟16种工况下的信号扰动，识别出4个通道的定值漂移阈值设置过宽问题，推动厂家优化算法后，保护系统误动率从0.3次/月降至0.05次/月，满足核安全级仪控系统（1E级）可靠性要求。
• 参与编制《核电厂设计变更（DC）安全评审指南》，整合HAF 003、GB/T 50225等技术标准，提出‘变更影响范围分级（Ⅰ-Ⅲ类）+关键技术验证清单’的双轨评审流程，应用于127项设计变更评审，平均评审周期缩短30%，变更引入的新风险点识别率提高40%，被公司列为标准化工具推广。
• 处理某压水堆机组硼回收系统（BRS）调试异常事件，运用故障树分析（FTA）方法追溯至树脂再生塔流量控制逻辑错误，协调设计、调试单位完成程序修订与模拟验证，推动问题在72小时内闭环，避免因系统投运延迟导致的装料计划推迟，直接挽回工期经济损失约800万元。

协助开展核电厂运行安全评估与法规跟踪研究，负责收集分析国内外核安全动态、整理评审支撑材料及参与小型项目现场调研，为高级评审员提供技术决策输入。

• 搭建核电安全法规动态跟踪数据库，覆盖IAEA、WANO、NNSA及欧盟EUR等12类机构的200+份最新文件，开发‘法规条款-企业要求-落实证据’映射模板，每月输出《核安全监管动态简报》，帮助团队提前6个月识别‘核动力厂设计安全规定（HAF 102）修订’趋势，指导3个在审项目调整安全分析边界，避免后期重大返工。
• 参与某二代加改进型机组定期安全审查（PSR）准备，负责收集近10年运行事件数据并进行根因聚类分析，运用帕累托图识别出‘仪控系统人机界面（HMI）误操作’占比达38%，协助编制《HMI优化专项报告》，提出17项界面简化与防误触改进建议，全部被纳入PSR整改项，助力机组顺利通过NNSA PSR现场检查。
• 协助完成福岛核事故后国内核电厂应急防护措施适用性评估，整理美、法、俄等国升级经验，对比分析我国现有应急计划区（EPZ）划分标准，提出‘对高人口密度厂址增加气象敏感性分析’的补充建议，相关成果被纳入《核电厂应急准备优化技术导则》征求意见稿。
• 参与田湾核电站5号机组穹顶吊装前安全检查，运用吊装作业风险矩阵（LS矩阵）评估12项高风险作业，发现吊具载荷分配计算书未考虑风载动态变化问题，推动重新核算并增加实时风速监测装置，确保吊装过程风险可控，该案例被公司列为新人培训典型经验。

某千万吨级钢铁集团全生命周期碳足迹管理系统落地项目

• 项目背景为钢铁行业面临欧盟CBAM碳关税及国内双碳考核双重压力，客户需建立符合ISO 14067:2018与GB/T 32150-2015标准的全生命周期碳足迹核算体系，支撑出口合规与内部减碳决策。我的总体职责是作为项目核心咨询师，统筹需求调研、方法论适配、系统功能设计及落地推广。
• 项目核心难点有三：一是钢铁流程跨度大（从铁矿石开采到钢材交付），辅助工序（如烧结、球团）的边界划分易引发争议；二是需整合生产MES、能源EMS、供应链ERP等6套异构系统数据，数据一致性难以保障；三是欧盟CBAM要求追溯原材料（如铁矿石）的上游排放，传统核算工具无法满足动态追踪需求。我针对性选用Apache Kafka搭建实时数据管道，解决多源数据同步问题；同时联合行业协会开发钢铁行业专属碳足迹因子库，覆盖12类关键环节的上游排放因子。
• 我的关键行动包括：主导3轮跨部门 workshops，对齐生产、环保、供应链团队的核算需求，明确“从摇篮到大门”的边界定义；基于低代码平台定制前端界面，适配客户现有管理系统操作习惯；设计“基础核算+场景模拟”双模块，支持客户模拟不同绿电比例、废钢利用率下的碳足迹变化。
• 项目成果显著：系统上线后，碳足迹核算周期从每月15天缩短至6天，效率提升60%；核算报告通过SGS权威认证，帮助客户减少CBAM预缴税额15%（约800万元/年）；形成的《钢铁行业全生命周期碳足迹核算指南》被中国钢铁工业协会采纳为行业参考标准，我个人也因此获客户颁发的“碳管理卓越贡献奖”。

长三角某国家级园区分布式光伏项目技术经济评价体系搭建项目

• 项目背景是园区推进“整县光伏”试点，但缺乏统一的项目筛选标准，导致前期10余个项目因收益预测偏差大而终止。我的角色是能源项目技术支持专员，负责设计覆盖“技术适配-经济收益-环境效益”的三维评价体系，及配套工具开发。
• 难点在于园区企业类型多元（制造、物流、研发），用电负荷特性差异大，且光伏组件（PERC/HJT）、储能（磷酸铁锂/铅炭）选型对收益的影响无量化模型。我通过PVsyst模拟不同组件的出力曲线，结合园区企业历史用电数据，构建“负荷匹配度”指标；同时引入蒙特卡洛模拟，量化政策补贴退坡、组件衰减的不确定性影响。
• 我的核心贡献是：1）设计包含8项技术指标（如屋顶荷载≥15kg/㎡、年日照时长≥1200小时）、5项经济指标（IRR≥8%、投资回收期≤10年）、3项环境指标（单位面积碳减排量≥100kgCO₂e/㎡·年）的评价框架；2）开发Excel-based工具，嵌入财务模型与光伏出力模拟模块，支持快速计算项目收益；3）针对不同企业类型设置权重参数——高能耗制造企业侧重IRR，研发企业侧重碳减排量。
• 项目落地后，体系帮助园区筛选出8个优质项目，总装机容量12MW，投资回报率较前期项目提升8%；工具被园区管委会纳入项目准入标准，推动园区年度碳减排量增加2.1万吨CO₂e，我也因此晋升为碳资产管理咨询师，完成从技术执行到方案设计的能力跃迁。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。