主导核电机组调试、运行及老化阶段的安全合规性评审，联动国家核安全局、核电集团及设备供应商解决技术争议，输出整改方案并跟踪闭环，确保机组符合HAF系列法规、WANO准则及行业导则要求

• 主导秦山二期扩建工程某AP1000非能动压水堆机组首次换料大修前安全评审，运用概率安全分析（PSA）Model 3.2量化堆芯损坏频率（CDF），识别出应急柴油发电机启动逻辑中“低压母线电压阈值设置过高”的缺陷——原设计10.5kV触发启动，实际电网波动时易延迟；推动企业将阈值下调至9.8kV并优化励磁系统参数，最终CDF从1.2×10⁻⁶降至8.5×10⁻⁷，满足监管“单一故障准则”要求，大修后机组实现“零延迟启动”目标
• 牵头处理中广核某华龙一号机组蒸汽发生器传热管磨损超标问题，采用失效模式与影响分析（FMEA）拆解根因：二回路凝结水精处理混床树脂捕捉器破损导致杂质进入，加剧管壁磨损；协调企业将树脂捕捉器检查周期从180天缩短至90天，并优化反冲洗压力至0.6MPa（原0.5MPa），使传热管磨损率从1.8μm/堆年降至0.7μm/堆年，全年避免2次非计划停堆风险
• 参与编制《核电厂设备老化管理评审指南》，结合ASME BPVC Section XI“老化管理”要求与田湾核电站5号机组主管道焊缝超声检测数据，新增“奥氏体不锈钢焊缝晶间腐蚀深度超过0.1mm需提前纳入更换计划”的条款；该指南被江苏核电、福建宁德核电等3家企业采纳，应用于20台机组的老化评估，降低因焊缝缺陷导致的泄漏概率约35%
• 对接国家核安全局评审中心，解决某海阳核电机组严重事故缓解系统（SAMG）有效性不足问题：通过桌面推演发现应急硼酸注入系统电动阀响应时间达120秒，超出监管“≤60秒”要求；推动企业将电动阀更换为气动阀并优化气路管道直径，响应时间缩短至42秒，同时补充编制《SAMG系统定期验证规程》，最终通过监管机构的“附加安全审评”，机组得以恢复满功率运行

负责华龙一号机组运行阶段的安全状态监控、预防性维修策划及监管检查迎检，运用人因工程与概率论方法降低操作失误，保障机组符合运行技术规格书（OTS）要求

• 主导机组主控室人因可靠性提升项目，采用THERP（技术人员人因可靠性分析）方法识别出“应急工况下报警窗信息过载导致操作员决策延迟”的风险——原12个报警灯同时闪烁易分散注意力；优化报警优先级逻辑，将关键报警（如反应堆冷却剂系统压力低）设置为“声光联动+独占屏幕显示”，并通过模拟机训练验证，使操作员响应时间从45秒缩短至32秒，全年人为误操作次数从7起降至1起
• 策划蒸汽发生器水位异常工况应急演练，结合概率论与数理统计设计12种极端场景（如给水流量骤降50%、水位测量通道故障），推动企业修订《SG水位控制规程》，增加“双通道水位偏差超过10%时自动切换至手动调节”的条款；全年未发生因水位异常导致的负荷波动或停堆事件，机组可用率提升至92.3%（行业平均89.5%）
• 处理反应堆冷却剂系统（RCS）硼浓度异常事件：通过物料平衡计算发现补水箱补水阀泄漏（每小时漏入0.5L纯水），导致硼浓度从1200ppm降至1150ppm（低于运行限值1180ppm）；立即隔离故障阀门并更换为双密封截止阀，避免了反应堆紧急停堆，事后牵头编写《RCS化学参数异常快速定位手册》，缩短类似故障处理时间约50%
• 推动核安全文化建设，制定《运行人员安全行为积分制考核办法》，结合行为安全管理（BSM）理论，每月开展“安全观察卡”填写与沟通会；全年收集有效观察卡216张，整改违规操作（如未按规程核对阀门编号）134项，机组年度安全指标达到WANO“卓越”级别（全球前10%）

负责核级主管道、泵阀等关键设备的制造质量控制，依据ASME、RCC-M等标准开展无损检测与性能试验，确保设备符合核安全要求，为机组长期安全运行奠定基础

• 主导核级主管道弯头的无损检测（NDT）质量控制，采用射线检测（RT）与超声检测（UT）联合判定标准：针对P91钢弯头的未熔合缺陷，将UT灵敏度从Φ2mm提升至Φ1.5mm，发现3批次共12件弯头存在超标缺陷，要求制造商采用窄间隙自动焊返工；最终弯头合格率从92%提升至98%，保障了主管道焊接接头的一次合格率
• 参与制定《核级离心泵密封组件检验规程》，结合失效分析（FA）结果——某批次密封端面因热处理温度不均导致硬度梯度不合格（从55HRC骤降至40HRC）；新增“密封面硬度梯度每50μm检测1次”的要求，采用显微硬度计进行逐点测量；该规程实施后，密封泄漏率从0.03mL/h降至0.005mL/h，避免了因密封失效导致的泵停机事故
• 负责核级电缆的绝缘性能验证，依据IEEE 383“核级电缆防火标准”，对110kV交联聚乙烯电缆进行直流耐压试验（试验电压44kV，持续时间15分钟）与局部放电检测（放电量≤10pC）；筛选出15盘绝缘层厚度不足的电缆（原设计1.5mm，实际1.2mm），防止了因电缆老化引发的电气短路故障
• 配合福清核电厂5号机组反应堆压力容器封头验收，采用三坐标测量机（CMM）对封头几何尺寸进行全尺寸检测，重点验证椭圆度（≤0.5mm）、局部凹坑深度（≤0.1mm）；发现2处凹坑深度达0.12mm，要求制造商采用等离子堆焊修复并重新探伤，最终封头尺寸符合RCC-M M1100“锻件加工要求”，顺利通过业主接收检验

工业企业碳足迹全生命周期管理系统落地及标准化推广项目

• 双碳目标下，国内工业企业普遍面临碳核算标准不统一、全生命周期数据断层的痛点，某头部钢铁集团需求搭建覆盖“原材料-生产-运输-终端”全链路的可落地碳足迹管理系统，我作为项目负责人主导需求调研、流程设计与试点验证，目标是形成可复制的行业标准化解决方案。
• 项目核心挑战在于工业链路长导致的数据碎片化——企业内部ERP、MES、物流系统数据标准不一，且传统LCA（生命周期评价）方法论难以适配快节奏生产场景；同时需解决间接排放（如外购电力、物流）核算漏算问题，避免结果偏离实际。
• 我牵头梳理钢铁行业23个核心工序的碳数据节点，设计“源头IoT采集+中间规则校验+末端模型核算”三级数据链路，通过Python开发数据清洗插件，将分散在5个系统中的生产、能耗、运输数据打通；针对间接排放占比低的问题，优化核算模型引入“区域电网排放因子动态调整机制”，把外购电力的间接排放权重从12%提升至28%，更贴合实际碳足迹。
• 系统上线后，试点企业的碳核算效率从每周5人/天缩短至1人/天（提升80%），核算误差率从7.2%降至1.5%；基于项目经验形成的《钢铁行业碳足迹全生命周期管理操作手册》，已推广至12家制造业客户，为公司带来350万元标准化产品收入，我本人也参与了2项团体标准的起草。

跨国电子制造企业ESG信息披露体系跨标准适配及落地项目

• 客户为某营收超50亿的跨国电子企业，需同时满足中国《企业环境信息依法披露管理办法》、欧盟CSRD（企业可持续发展报告指令）及SASB准则要求，面临国内外标准差异大、供应链数据难穿透的挑战，我作为项目负责人主导搭建适配的多维度ESG信息披露体系。
• 核心难题包括：CSRD要求披露供应链碳排放（Scope 3）及人权数据，而国内披露要求侧重污染物排放；企业现有系统无法整合供应商环境绩效数据，导致供应链部分的信息收集耗时3个月且准确率低。
• 我首先对比分析了11项国内外ESG标准的核心要求，设计“基础合规层+进阶披露层”框架——基础层覆盖国内强制指标（如VOCs排放、危废处理），进阶层对接CSRD的供应链与环境议题；同时牵头开发ESG数据协同平台，通过API对接企业ERP与供应商管理系统，自动抓取原材料采购、生产能耗数据，将供应链信息收集周期从90天缩短至30天。
• 项目落地后，企业首次实现欧盟CSRD预审核无重大缺陷，ESG评级从BB（ Sustainalytics）提升至BBB；每年节省第三方合规咨询费用18万元，且成为电子制造行业协会“ESG跨境合规”标杆案例，带动公司获取5个同类跨国客户，我个人也积累了ESG跨司法管辖区适配的实战经验。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。