统筹工业废气治理（RTO蓄热焚烧炉、活性炭吸附浓缩装置）及固废资源化（危废回转窑、废塑料裂解设备）设备的销售全流程，负责政府园区、大型制造企业（化工、汽车涂装）客户开发，联动研发定制解决方案，搭建华东/华南区域销售团队，完成年度3亿业绩目标

• 主导华东区域化工园区客户攻坚，针对园区VOCs排放超标痛点，运用“废气成分溯源-处理效率模拟-成本效益分析”三维需求挖掘模型，结合公司RTO设备98%去除率、1.2元/立方米运行成本数据，说服某国家级化工园区采购3套RTO蓄热焚烧炉，合同额8500万元，成为园区年度重点环保改造项目
• 联动研发部门优化固废设备方案，针对汽车涂装企业废溶剂回收率低（仅60%）的痛点，引入“热解气化+催化氧化”耦合技术，主导定制化废溶剂裂解设备设计，将回收率提升至85%，获取某头部汽车厂商5台设备订单（合同额4200万元），后续带动其3家配套企业复购
• 搭建华东区域销售团队，采用“行业细分+客户分级”管理模式（分为化工、汽车、电子3个行业组），制定“季度客户拜访量≥120次、需求转化率≥15%”的KPI，团队年度业绩从2021年1.2亿增长至2023年1.8亿，人均产能提升50%
• 应对某外资化工企业对设备合规性的质疑，收集欧盟CE认证、国内GB 16297-1996标准及10个同类项目案例，组织技术交流会讲解设备“多污染物协同处理”能力，消除顾虑并签订2套活性炭吸附浓缩装置合同（1800万元），成为该外资在华首个本土品牌环保设备供应商

负责华北区域危废处理设备（医疗废物高温蒸煮设备、工业危废固化设备）销售，对接政府环保部门、医疗系统及工业企业，完成年度8000万业绩目标，推动设备区域落地

• 针对华北医疗废物处理能力不足痛点，运用“处理量缺口测算-设备适配性评估-运营成本对比”工具，向某地级市卫健委推荐公司医疗废物高温蒸煮设备（日处理5吨，符合GB 18484-2020标准），通过现场演示“自动上料+余热回收”功能，说服采购2台设备（1200万元），覆盖该市80%医疗废物处理需求
• 推动工业危废固化设备进入某钢铁企业，针对含重金属废渣稳定化处理痛点，引入“水泥固化+药剂稳定”组合技术，主导设备参数调试使废渣浸出毒性降低90%（符合《危险废物填埋污染控制标准》），获取3台设备订单（2500万元），成为企业长期供应商
• 用CRM系统优化销售流程，将线索转化率从10%提升至18%，年度新增客户25家（政府客户占30%），推动团队业绩连续3年增长超20%
• 解决某制药企业设备噪音投诉（85dB），联合售后调整风机转速与隔音罩设计，将噪音降至65dB（符合GB 12348-2008），并提供“设备运行监测”增值服务，保留客户并后续采购1台设备（800万元）

负责华南区域小型废气处理设备（活性炭吸附箱、低温等离子设备）销售，对接中小企业客户，完成年度2000万业绩目标，积累中小企业资源

• 针对珠三角电子厂VOCs超标问题，用“低成本快速检测+设备性价比分析”方法，向某电子厂推荐活性炭吸附箱（10000m³/h风量，价格仅进口设备1/3），现场测试去除率90%，说服采购5台（300万元），开启长期合作
• 与当地环保协会合作举办“VOCs治理技术沙龙”，邀请100家中小企业参与，收集30条有效线索，转化率25%，新增15家客户，年度业绩增长30%
• 解决某家具厂设备维护担忧，制定“季度巡检+终身技术支持”方案并提供操作培训，消除顾虑并签订2台低温等离子设备合同（120万元），后续介绍3家同行企业
• 整理中小企业需求反馈研发部门，推动开发“模块化废气处理设备”，满足小风量、低预算需求，上市后成华南爆款，年度销量50台、销售额1500万元

长三角装备制造企业集群全生命周期碳足迹管理咨询项目

• 项目背景：长三角地区10余家装备制造龙头企业面临欧盟CBAM（碳边境调节机制）合规压力，但普遍存在“碳核算无标准、数据断链、价值落地难”问题——仅能提供范围1/2排放数据，无法满足下游客户对产品全生命周期碳足迹的要求。我的核心职责是主导项目整体方案设计，统筹8人咨询团队对接企业需求，推动碳管理体系从“合规应付”向“价值创造”转型。
• 关键难题：①装备制造涉及冲压、焊接、涂装等12道核心工艺，供应链覆盖3级以上供应商，数据分散在ERP、MES及各供应商系统中，标准不统一；②不同产品（如工程机械、机床）的工艺路径差异大，通用核算模型无法适配；③企业对碳足迹的应用停留在“出报告”，未关联到降本或客户溢价。
• 核心行动：①基于ISO 14067+PAS 2050标准，结合装备制造工艺特点，开发“工艺节点-物料流”双维度碳足迹核算模型，整合12家核心供应商的物料碳排放因子（如钢材的电炉钢vs转炉钢差异），解决了数据断链问题；②设计“合规底线+降本增利”双目标应用框架，针对焊接工艺占比高（单台产品碳排放35%）的痛点，推荐激光焊接替代传统电弧焊方案（碳排放降低25%，成本下降18%）；③搭建企业级碳足迹数据管理平台，打通ERP（物料采购）、MES（生产过程）与LCA（生命周期评估）系统，实现数据自动采集与动态更新。
• 项目成果：①完成8家龙头企业的产品碳足迹认证，其中3家通过欧盟客户CBAM预审核，获得订单溢价8%-12%；②激光焊接工艺推广使单台产品年碳排放减少2.1吨，8家企业合计年节约成本1.2亿元；③搭建的碳数据平台使企业碳核算效率提升40%，后续拓展至供应链上下游20家中小企业。我主导的模型与框架被公司列为“装备制造碳管理标准工具包”，个人贡献度占项目总价值的65%。

某省级化工园区“企业-园区-区域”三级循环体系构建咨询项目

• 项目背景：该园区是省内重点化工基地，面临“环保整改压力大、废弃物资源化率低（仅18%）、产业协同弱”三大问题，目标是创建“国家级循环经济示范园区”。我的角色是从循环经济理论与物质流分析入手，设计可落地的产业链协同方案，推动园区从“污染治理”转向“资源循环”。
• 关键难题：①园区内15家企业物料关联弱，废酸、废催化剂、余热等“放错位置的资源”未有效利用；②缺乏“企业间资源匹配”的系统方法，之前尝试的“一对一”合作均因利益分配问题失败；③园区层面的循环经济指标（如单位产值固废产生量）未与企业管理层考核挂钩。
• 核心行动：①采用物质流分析（MFA）工具，梳理园区物料输入（煤炭、化工原料）-转化（生产过程）-输出（产品、废弃物）全链条，识别出“废酸（年产生量5万吨）、废催化剂（1.2万吨）、余热（年可供热量100万GJ）”三类高价值可循环物料；②设计“企业需求清单+资源供给清单”匹配机制，引入第三方运营公司作为“中间方”，解决利益分配问题——例如A企业的废酸供给B企业生产硫酸铵化肥（A企业节省处置费300元/吨，B企业降低原料成本200元/吨）；③将循环经济指标纳入企业KPI（如废弃物资源化率占年度考核15%），推动管理层主动参与。
• 项目成果：①园区废弃物资源化率从18%提升至45%，年减少固废填埋量3.2万吨；②余热梯级利用使园区单位产值能耗下降15%，年节约标煤8000吨；③项目助力园区获得“国家级循环经济示范园区”称号，吸引3家下游资源利用企业入驻，新增产值5亿元。我主导的物质流分析与匹配机制被园区纳入“循环经济管理办法”，成为后续招商的“核心竞争力”之一。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。