统筹公司工业废气治理设备（含RTO/RCO、活性炭吸附浓缩装置等）全国市场拓展与全生命周期销售管理，主导客户需求诊断、解决方案定制、跨部门协同及销售团队赋能，目标实现高毛利设备占比提升与重点区域市场份额突破。

• 主导制定全国市场策略，基于PEST分析与波特五力模型锁定长三角、珠三角化工/涂装产业集群，推动团队将高毛利RTO设备（毛利率42%）在区域销售占比从38%提升至65%；2023年牵头完成某大型石化企业1200万级RTO项目签约，通过定制化热回收效率优化方案（较行业标准提升15%）解决客户能耗顾虑，带动同集群3家上下游企业跟进合作，年度区域营收同比增长42%。
• 搭建“技术+销售”双轮驱动的客户需求诊断体系，融合VOCs排放浓度/风量动态监测数据与SPIN销售法，设计“排放现状-政策风险-成本对比”三维度沟通模板；2022年针对某汽车制造园区客户，通过连续3轮技术交流会（联合公司研发部输出《涂装线VOCs治理成本白皮书》）扭转其倾向低价设备的决策倾向，最终转化2800万RCO设备订单，客户复购率提升至85%。
• 优化销售团队赋能机制，引入客户生命周期管理（CLM）系统，建立“新客户破冰-技术方案绑定-交付期协同-售后增值”四阶段培训课程；2024年上半年团队人均单产从120万提升至185万，新人转正周期缩短2个月，获集团“最佳销售管理体系奖”。
• 统筹跨部门资源解决复杂项目交付，2023年某钢铁企业SNCR脱硝设备项目中，协调研发部针对高尘工况优化喷氨格栅设计（降低堵塞率至3%以下），并联动售后团队提前驻场调试，项目验收周期从90天压缩至65天，客户满意度评分达9.8/10，成为集团“高难度项目标杆案例”。

负责华东地区工业废水处理设备（含MBR膜生物反应器、高效沉淀池系统）销售，聚焦化工/制药企业客户，需完成年度8000万销售指标并推动高附加值设备推广。

• 深耕化工园区客户网络，通过行业协会活动（如中国化工环保协会年会）建立12家核心客户联系，2020年中标某农药企业5000吨/日高浓度有机废水处理项目，采用“MBR+臭氧催化氧化”组合工艺（COD去除率从82%提升至95%），击败3家竞品企业，项目金额6800万，占当年个人业绩85%。
• 设计“设备租赁+效果付费”创新模式，针对中小型制药企业资金压力痛点，联合财务部门推出“首年免租金+处理量达标后分成”方案；2019年落地3个试点项目，带动后续2年复购设备金额累计2200万，该模式被集团纳入标准销售工具包。
• 主导客户需求分层管理，运用KANO模型将客户分为“技术驱动型”“成本敏感型”“合规刚需型”，针对性匹配设备方案；2021年为某新材料企业（技术驱动型）定制陶瓷膜MBR系统（抗污染性较传统膜提升40%），虽报价高15%仍成功签约，树立“高端技术型客户首选供应商”口碑。
• 搭建区域客户售后反馈闭环机制，每月汇总设备运行数据（如膜通量衰减率、电耗指标），协同研发部优化产品迭代；2020年推动二代MBR膜组件上市（寿命延长至5年），区域老客户复购率从30%提升至55%。

聚焦机械加工/电子制造企业VOCs治理设备推广，负责客户开发、需求挖掘及小型项目（500万以下）全流程跟进，目标完成年度1500万销售指标。

• 从行业展会（如上海国际环保展）切入，3个月内积累80家潜在客户线索，通过“排放口现场检测+政策解读”上门拜访，转化率提升至22%；2016年签约某精密模具厂活性炭吸附+催化燃烧设备项目，金额280万，成为个人首个百万级订单。
• 针对中小企业“重成本轻运维”特点，编制《VOCs设备年运维成本对比表》（涵盖电费、耗材、人工），直观展示高初期投入设备的长期经济性；2017年凭借该工具说服某汽车零部件企业放弃低价等离子设备，选择公司RCO装置（3年总运维成本降低37%），项目金额190万。
• 建立客户技术问题快速响应机制，整理常见咨询问题库（如“风量波动对处理效率影响”“冬季低温工况应对”），平均响应时间从24小时缩短至4小时；2017年客户满意度调查中“技术支持”维度评分达9.2/10，推动3家客户转介绍新单，合计金额410万。
• 参与公司首款小型化VOCs治理设备（处理风量5000m³/h）市场测试，收集20家客户试用反馈（如“安装便捷性”“操作界面友好度”），整理12条改进建议被研发部采纳，设备上市后成为区域爆款，个人当年因此获“产品推广突出贡献奖”。

长三角装备制造企业集群全生命周期碳足迹管理咨询项目

• 项目背景：长三角地区10余家装备制造龙头企业面临欧盟CBAM（碳边境调节机制）合规压力，但普遍存在“碳核算无标准、数据断链、价值落地难”问题——仅能提供范围1/2排放数据，无法满足下游客户对产品全生命周期碳足迹的要求。我的核心职责是主导项目整体方案设计，统筹8人咨询团队对接企业需求，推动碳管理体系从“合规应付”向“价值创造”转型。
• 关键难题：①装备制造涉及冲压、焊接、涂装等12道核心工艺，供应链覆盖3级以上供应商，数据分散在ERP、MES及各供应商系统中，标准不统一；②不同产品（如工程机械、机床）的工艺路径差异大，通用核算模型无法适配；③企业对碳足迹的应用停留在“出报告”，未关联到降本或客户溢价。
• 核心行动：①基于ISO 14067+PAS 2050标准，结合装备制造工艺特点，开发“工艺节点-物料流”双维度碳足迹核算模型，整合12家核心供应商的物料碳排放因子（如钢材的电炉钢vs转炉钢差异），解决了数据断链问题；②设计“合规底线+降本增利”双目标应用框架，针对焊接工艺占比高（单台产品碳排放35%）的痛点，推荐激光焊接替代传统电弧焊方案（碳排放降低25%，成本下降18%）；③搭建企业级碳足迹数据管理平台，打通ERP（物料采购）、MES（生产过程）与LCA（生命周期评估）系统，实现数据自动采集与动态更新。
• 项目成果：①完成8家龙头企业的产品碳足迹认证，其中3家通过欧盟客户CBAM预审核，获得订单溢价8%-12%；②激光焊接工艺推广使单台产品年碳排放减少2.1吨，8家企业合计年节约成本1.2亿元；③搭建的碳数据平台使企业碳核算效率提升40%，后续拓展至供应链上下游20家中小企业。我主导的模型与框架被公司列为“装备制造碳管理标准工具包”，个人贡献度占项目总价值的65%。

某省级化工园区“企业-园区-区域”三级循环体系构建咨询项目

• 项目背景：该园区是省内重点化工基地，面临“环保整改压力大、废弃物资源化率低（仅18%）、产业协同弱”三大问题，目标是创建“国家级循环经济示范园区”。我的角色是从循环经济理论与物质流分析入手，设计可落地的产业链协同方案，推动园区从“污染治理”转向“资源循环”。
• 关键难题：①园区内15家企业物料关联弱，废酸、废催化剂、余热等“放错位置的资源”未有效利用；②缺乏“企业间资源匹配”的系统方法，之前尝试的“一对一”合作均因利益分配问题失败；③园区层面的循环经济指标（如单位产值固废产生量）未与企业管理层考核挂钩。
• 核心行动：①采用物质流分析（MFA）工具，梳理园区物料输入（煤炭、化工原料）-转化（生产过程）-输出（产品、废弃物）全链条，识别出“废酸（年产生量5万吨）、废催化剂（1.2万吨）、余热（年可供热量100万GJ）”三类高价值可循环物料；②设计“企业需求清单+资源供给清单”匹配机制，引入第三方运营公司作为“中间方”，解决利益分配问题——例如A企业的废酸供给B企业生产硫酸铵化肥（A企业节省处置费300元/吨，B企业降低原料成本200元/吨）；③将循环经济指标纳入企业KPI（如废弃物资源化率占年度考核15%），推动管理层主动参与。
• 项目成果：①园区废弃物资源化率从18%提升至45%，年减少固废填埋量3.2万吨；②余热梯级利用使园区单位产值能耗下降15%，年节约标煤8000吨；③项目助力园区获得“国家级循环经济示范园区”称号，吸引3家下游资源利用企业入驻，新增产值5亿元。我主导的物质流分析与匹配机制被园区纳入“循环经济管理办法”，成为后续招商的“核心竞争力”之一。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。