主导新型钙钛矿/叠层光伏材料的配方设计、性能优化及中试转化，聚焦材料稳定性、转换效率提升与产业化适配，衔接实验室研发与产线落地全流程。

• 主导钙钛矿吸光层材料的原子级设计，基于密度泛函理论（DFT）计算筛选Cs₀.₁FA₀.₉Pb(I₀.₈Br₀.₂)₃合金组分，结合狭缝式涂布工艺参数正交试验，将材料本征缺陷态密度从1.2×10¹⁶ cm⁻³降至3.5×10¹⁵ cm⁻³；同步优化反溶剂萃取时机（从旋涂后8s调整至12s），使小面积（0.1cm²）电池转换效率突破26.8%（获ISFH第三方认证），创团队单结钙钛矿电池效率新纪录。
• 针对组件湿热稳定性痛点，提出胍盐（GAA）界面钝化方案，通过X射线光电子能谱（XPS）追踪界面PbI₂残留与FA⁺迁移规律，优化GAA浓度（0.5wt%）与退火温度（100℃），使1000cm²组件在85℃/85%RH环境下运行1000小时后效率衰减率从15%降至3.2%，通过IEC 61215-2016湿热测试标准，支撑项目入选省级“双碳”重大专项。
• 牵头搭建“材料-器件-系统”联动表征平台，整合原子力显微镜（AFM）、光致发光光谱（PL）与外量子效率（EQE）测试系统，建立“缺陷密度-载流子迁移率-填充因子”定量关联模型，将研发迭代周期从70天压缩至45天；基于该模型指导的SnO₂电子传输层掺杂F4-TCNQ方案，使器件开路电压从1.08V提升至1.15V，相关成果形成3项发明专利（公开号：CN202X1XXXXXXX）。

负责新型有机-无机杂化钙钛矿材料的合成、器件制备及工艺放大，解决材料均匀性与光电性能匹配问题，推动实验室成果向中试线转化。

• 参与溴碘混合卤素钙钛矿（MAPb(I₁₋ₓBrₓ)₃）的合成工艺开发，采用Stille偶联合成高纯度溴代甲胺前驱体（HPLC纯度＞99.9%），通过核磁共振（¹H NMR）验证结构一致性；优化NMP/DMF溶剂配比（3:7）与退火温度（100℃），将材料带隙从1.55eV精准调节至1.68eV，适配钙钛矿-硅叠层电池顶层电池需求，相关参数被纳入叠层器件设计输入。
• 主导电池器件制备与失效分析，搭建真空蒸镀系统沉积C₆₀/BCP电子传输层，结合电流密度-电压（IV）曲线与电化学阻抗谱（EIS）诊断载流子传输瓶颈，发现电子提取效率不足（FF仅72%）；通过引入PCBM修饰层（厚度8nm），使FF提升至78%，单结电池效率达22.3%（经NREL校准），创当时小组最高记录。
• 协助完成中试线工艺适配，设计小型螺杆涂布机参数（刮刀间隙50μm，走速30cm/min），解决实验室小面积（0.5cm²）与大尺寸（100cm²）成膜均匀性差异（厚度偏差从±15%收窄至±5%）；支撑100cm²组件效率达到19.1%（CNAS检测），为后续产线建设提供工艺包。

辅助钙钛矿材料的光学/电学性能测试，参与文献调研与技术路线规划，搭建基础表征平台，为研发团队提供数据与理论支撑。

• 执行钙钛矿材料多维度物性测试，使用UV-Vis分光光度计（扫描范围300-800nm）采集吸收光谱，结合Tauc图计算光学带隙（覆盖20+组分配方）；利用稳态/瞬态荧光光谱仪（PL/TRPL）分析载流子寿命（从5ns提升至12ns），建立材料光学特性数据库，被团队用于筛选高载流子迁移率候选材料。
• 开展技术情报调研与分析，系统梳理《Nature Energy》《Joule》近三年钙钛矿稳定性研究进展，重点关注离子迁移与界面缺陷机制，撰写《钙钛矿电池长期稳定性关键挑战与对策》等3份白皮书；其中“路易斯酸碱对抑制离子迁移”建议被采纳，纳入年度重点攻关方向。
• 协助搭建材料老化测试平台，设计温湿度循环（-40℃~85℃，10%~90%RH）与光照加速（1sun，85℃）实验方案，完成50组样品的加速老化测试；通过扫描电镜（SEM）观察失效样品界面，识别出“钙钛矿层-电子传输层”脱层为主要失效模式，输出《界面结合力优化建议报告》，指导后续材料表面处理工艺改进。

钢铁行业烧结机余热梯级利用与CO₂资源化耦合工艺包研发及产业化

• 钢铁行业烧结工序能耗占全流程30%，余热利用率不足40%，同时排放CO₂约占钢铁总排15%。项目目标为研发“余热梯级回收+CO₂捕集转化”耦合工艺，解决传统余热利用单一、CO₂处置成本高的痛点。我作为核心研发成员，主导工艺架构设计、关键技术攻关及工程化落地。
• 项目面临两大技术壁垒：一是烧结中低温余热（300-500℃）与CO₂捕集（胺液再生需120℃以上）的热匹配矛盾；二是捕集后CO₂缺乏低成本资源化路径。我采用Aspen Plus进行全流程热力学模拟，结合第二定律能级分析，识别出“余热分级利用+捕集-转化闭环”的破局方向。
• 针对热匹配问题，提出“ORC发电+余热梯级供热”架构：先用有机朗肯循环（ORC）回收300-500℃余热发电，再将ORC输出的80-100℃热水用于胺液再生，替代传统外部蒸汽加热，降低捕集环节能耗35%；针对CO₂资源化，引入微藻生物固碳技术，将捕集的CO₂用于微藻养殖，生产高附加值藻粉（饲料添加剂）。同时，通过工质筛选（对比R245fa与异戊烷），选择异戊烷作为ORC工质，提升发电效率3%。
• 项目在某钢铁企业120万t/a烧结机落地，余热利用率从38%提升至65%，CO₂捕集率82%，年转化藻粉1.2万吨、节约标煤2.1万吨、减排CO₂3.8万吨；申请发明专利3项（本人第一发明人1项），制定企业标准1项；为公司带来1200万元营收，推动其成为钢铁行业低碳工艺头部解决方案商。我的核心贡献是解决了热匹配与CO₂资源化的关键矛盾，实现工艺从“单一节能”到“节能+碳增值”的升级。

市政污泥干化耦合生物质燃气联供系统优化及示范应用

• 市政污泥含水率高达80%，传统干化依赖锅炉蒸汽（电耗150kWh/t），且生物质燃气（沼气）多用于发电，附加值低。项目目标是研发“污泥干化+沼气高效利用”联供系统，降低干化能耗、提高燃气利用率。我负责系统设计、能耗优化及示范工程调试。
• 项目难点在于：一是污泥干化与沼气利用的热耦合效率低；二是沼气中H₂S含量高（约2000ppm），易腐蚀设备。我采用FLUENT模拟干化机流场与温度分布，识别出“热介质循环利用率低”的问题；同时针对H₂S，调研化学吸收与生物脱硫组合工艺的可行性。
• 主导设计“沼气燃烧加热-污泥干化-余热回收”闭环系统：用沼气燃烧产生的300℃高温烟气加热干化机导热油，干化废气余热通过换热器回收加热沼气预处理用水，减少外部能源输入；针对H₂S，开发“碱液吸收+生物脱硫”工艺，将H₂S降至50ppm以下。此外，优化干化机搅拌桨结构（单桨改双螺旋），提高污泥与热介质接触面积，缩短干化时间20%。
• 示范工程处理50t/d污泥，干化能耗从150kWh/t降至95kWh/t，沼气利用率从40%提升至75%（用于干化加热与发电）；申请实用新型专利2项（本人第二发明人），获市级科技进步三等奖；项目推广至3个污水处理厂，年节约运行成本800万元。我的贡献是打通了“污泥处理-燃气利用”的能量闭环，解决了传统系统的能耗高与二次污染问题，实现废弃物处理的“减量化+资源化+增值化”。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。