负责新型钙钛矿/晶硅叠层光伏材料体系开发、量产工艺转化及稳定性攻关，统筹实验室成果向中试线落地，解决材料效率与长期可靠性平衡问题，支撑公司下一代高效光伏组件技术布局。

• 主导铯铅溴/甲脒基钙钛矿异质结结构设计，基于密度泛函理论（DFT）计算优化界面能带排列，结合瞬态吸收光谱（TAS）验证载流子传输效率提升30%，叠层电池开路电压（Voc）突破1.85V，经200小时ISOS-D-1光照老化后效率衰减率＜5%（行业标准＜8%）。
• 搭建多维度材料表征平台，整合X射线光电子能谱（XPS）、掠入射广角X射线散射（GIWAXS）及光致发光量子产率（PLQY）测试，建立从分子结构到薄膜形貌的关联分析模型，将实验室PCE≥28%的样品量产一致率从55%提升至79%，支撑150MW中试线良率达标。
• 牵头无铅钙钛矿替代方案研发，采用Sn-Pb混合阳离子体系结合氟化物添加剂抑制Sn²+氧化，通过旋涂-退火工艺优化将组件效率提升至22.1%（认证效率21.8%），完成1项发明专利（公开号：CN202X1XXXXXXX）及2项核心工艺保密备案。
• 协同设备部门攻克大面积成膜针孔问题，引入狭缝式涂布+在线激光测厚闭环控制，将1m×1m幅面钙钛矿薄膜厚度偏差从±15%压缩至±5%，配合气相辅助结晶（VAC）技术使组件填充因子（FF）从75.2%提升至78.6%。

聚焦钙钛矿/晶硅叠层电池界面工程与工艺优化，推动实验室小试成果向中试线转化，解决大面积制备中效率损失与稳定性不足的关键问题。

• 针对叠层电池顶底电池电流失配问题，设计梯度带隙钙钛矿吸收层（带宽1.7-1.9eV），结合TCAD Sentaurus模拟优化减反层折射率（从2.3调整至2.1），将顶电池短路电流密度（Jsc）从19.2mA/cm²提升至20.5mA/cm²，叠层器件综合效率达29.3%（经JET认证）。
• 优化蒸镀工艺参数，采用双源共蒸+等离子体增强化学气相沉积（PECVD）制备SnO₂电子传输层，将界面复合速率从1.2×10⁴cm/s降至3.5×10³cm/s，器件湿热测试（85℃/85%RH，1000小时）后效率保持率从82%提升至91%。
• 主导中试线工艺验证，搭建100MW级叠层电池试验线，设计自动化物料传输系统与在线缺陷检测（基于机器视觉的EL成像），将单片电池生产周期从45分钟缩短至28分钟，良率从68%提升至82%，支撑公司与头部组件厂签订技术合作协议。
• 建立材料失效分析数据库，累计收录500+组加速老化数据，通过阿伦尼乌斯模型预测组件寿命达30年以上（IEC标准要求25年），相关报告获行业协会技术进步二等奖。

负责钙钛矿单结电池材料体系开发与工艺优化，重点解决成膜均匀性、缺陷密度及长期稳定性问题，推动实验室效率向量产指标迈进。

• 优化前驱体溶液配方，引入大体积阳离子（如胍盐）抑制钙钛矿晶格畸变，结合反溶剂工程（氯苯滴加速度从0.8mL/s调整至1.2mL/s），将薄膜晶粒尺寸从200nm增大至500nm，电池效率从22.1%提升至24.3%，缺陷态密度（DOS）从1.8×10¹⁶cm⁻³降至8.5×10¹⁵cm⁻³。
• 开发Al₂O₃原子层沉积（ALD）界面钝化工艺，通过调控脉冲时间（前驱体脉冲0.5s/吹扫3s）与沉积温度（120℃），在钙钛矿表面形成2nm均匀钝化层，Voc从1.12V提升至1.18V，器件MPP跟踪300小时后效率衰减＜3%（初始效率23.8%）。
• 搭建小试线测试平台，集成IV测试、量子效率（QE）及热成像分析，完成5批次共120片电池稳定性测试，建立“效率-衰减率-微观结构”关联模型，为后续中试提供关键数据支撑，相关成果发表于《Solar RRL》（IF=9.1）。

钢铁行业烧结机余热梯级利用与CO₂资源化耦合工艺包研发及产业化

• 钢铁行业烧结工序能耗占全流程30%，余热利用率不足40%，同时排放CO₂约占钢铁总排15%。项目目标为研发“余热梯级回收+CO₂捕集转化”耦合工艺，解决传统余热利用单一、CO₂处置成本高的痛点。我作为核心研发成员，主导工艺架构设计、关键技术攻关及工程化落地。
• 项目面临两大技术壁垒：一是烧结中低温余热（300-500℃）与CO₂捕集（胺液再生需120℃以上）的热匹配矛盾；二是捕集后CO₂缺乏低成本资源化路径。我采用Aspen Plus进行全流程热力学模拟，结合第二定律能级分析，识别出“余热分级利用+捕集-转化闭环”的破局方向。
• 针对热匹配问题，提出“ORC发电+余热梯级供热”架构：先用有机朗肯循环（ORC）回收300-500℃余热发电，再将ORC输出的80-100℃热水用于胺液再生，替代传统外部蒸汽加热，降低捕集环节能耗35%；针对CO₂资源化，引入微藻生物固碳技术，将捕集的CO₂用于微藻养殖，生产高附加值藻粉（饲料添加剂）。同时，通过工质筛选（对比R245fa与异戊烷），选择异戊烷作为ORC工质，提升发电效率3%。
• 项目在某钢铁企业120万t/a烧结机落地，余热利用率从38%提升至65%，CO₂捕集率82%，年转化藻粉1.2万吨、节约标煤2.1万吨、减排CO₂3.8万吨；申请发明专利3项（本人第一发明人1项），制定企业标准1项；为公司带来1200万元营收，推动其成为钢铁行业低碳工艺头部解决方案商。我的核心贡献是解决了热匹配与CO₂资源化的关键矛盾，实现工艺从“单一节能”到“节能+碳增值”的升级。

市政污泥干化耦合生物质燃气联供系统优化及示范应用

• 市政污泥含水率高达80%，传统干化依赖锅炉蒸汽（电耗150kWh/t），且生物质燃气（沼气）多用于发电，附加值低。项目目标是研发“污泥干化+沼气高效利用”联供系统，降低干化能耗、提高燃气利用率。我负责系统设计、能耗优化及示范工程调试。
• 项目难点在于：一是污泥干化与沼气利用的热耦合效率低；二是沼气中H₂S含量高（约2000ppm），易腐蚀设备。我采用FLUENT模拟干化机流场与温度分布，识别出“热介质循环利用率低”的问题；同时针对H₂S，调研化学吸收与生物脱硫组合工艺的可行性。
• 主导设计“沼气燃烧加热-污泥干化-余热回收”闭环系统：用沼气燃烧产生的300℃高温烟气加热干化机导热油，干化废气余热通过换热器回收加热沼气预处理用水，减少外部能源输入；针对H₂S，开发“碱液吸收+生物脱硫”工艺，将H₂S降至50ppm以下。此外，优化干化机搅拌桨结构（单桨改双螺旋），提高污泥与热介质接触面积，缩短干化时间20%。
• 示范工程处理50t/d污泥，干化能耗从150kWh/t降至95kWh/t，沼气利用率从40%提升至75%（用于干化加热与发电）；申请实用新型专利2项（本人第二发明人），获市级科技进步三等奖；项目推广至3个污水处理厂，年节约运行成本800万元。我的贡献是打通了“污泥处理-燃气利用”的能量闭环，解决了传统系统的能耗高与二次污染问题，实现废弃物处理的“减量化+资源化+增值化”。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。