主导钙钛矿/晶硅叠层电池界面材料开发与稳定性优化，负责空穴传输层（HTL）材料改性、钙钛矿吸光层结晶调控及中试线工艺放大，推动实验室效率突破向量产转化。

• 针对钙钛矿/晶硅叠层电池顶电池界面复合损耗问题，主导开发新型有机小分子HTL材料（基于苯并二噻吩-砜骨架），通过分子偶极调控优化能级对齐，结合旋涂-真空退火复合工艺，将界面复合速率从1.2×10⁴ cm/s降至3.5×10³ cm/s；同步引入XPS与UPS表征验证界面能带弯曲改善，助力叠层电池效率从23.8%提升至26.1%（经JRC认证），相关成果发表于《Advanced Energy Materials》。
• 为解决钙钛矿吸光层大面积制备中的晶界缺陷问题，设计两步法前驱体工程：第一步采用刮刀涂布制备PbI₂基底，第二步通过气相辅助反溶剂工程（VAE）调控结晶动力学，将平均晶粒尺寸从0.8μm增大至2.3μm，缺陷密度（通过PLQY测试）从1.8×10¹⁶ cm⁻³降至1.1×10¹⁶ cm⁻³，组件（100cm²）短路电流密度提升至25.7 mA/cm²。
• 牵头中试线（10MW）工艺放大，针对真空闪蒸法制备Spiro-OMeTAD HTL时出现的厚度均匀性问题，开发基于流体力学模拟（COMSOL）的喷嘴阵列优化方案，调整蒸发源间距与温度梯度，使膜厚偏差从±8%控制在±3%以内，配合在线PL监测系统实现良率从65%提升至82%，支撑产线试生产通过TÜV南德IEC61215稳定性测试（1000h光照后效率衰减＜8%）。
• 作为核心成员参与国家重点研发计划‘高效稳定叠层光伏技术’（2023YFB4200100），负责材料体系设计与稳定性机理研究，主导撰写3份技术白皮书，推动2项行业标准制定；团队获2024年中国光伏技术创新奖，个人申请发明专利8项（授权4项），其中‘一种基于砜基小分子的钙钛矿界面修饰方法’已转让给合作组件厂商。

聚焦PERC/TOPCon电池表面钝化材料开发，负责氧化铝/氧化硅叠层钝化膜工艺优化及非晶硅薄膜缺陷控制，支撑电池效率年提升0.5%以上。

• 针对TOPCon电池背表面硼氧复合体导致的效率衰减，提出等离子体增强化学气相沉积（PECVD）制备纳米级SiOx钝化层方案，通过射频功率（250W→300W）与气体配比（SiH₄/NH₃=1:8→1:10）调控，将膜层折射率从2.0优化至2.2，有效抑制硼扩散，电池开路电压（Voc）从725mV提升至738mV，量产效率突破25.3%。
• 开发基于原子层沉积（ALD）的Al₂O₃钝化膜快速制备工艺，突破传统热ALD速率限制（0.1nm/cycle→0.3nm/cycle），通过脉冲NH₃等离子体活化表面羟基，使膜层负电荷密度从1.2×10¹² cm⁻²提升至2.5×10¹² cm⁻²，PERC电池背面复合速率从280 cm/s降至110 cm/s，支撑产线良率提升3%。
• 建立钝化膜缺陷表征体系，结合深能级瞬态谱（DLTS）与电子束诱导电流（EBIC）技术，定位TOPCon电池前表面金字塔尖端的悬挂键缺陷，提出HF/HCl混合酸刻蚀预处理方案，将少子寿命从120μs延长至210μs，组件功率（M10规格）从585W提升至605W。
• 主导编写《TOPCon电池钝化材料技术规范》（企业标准Q/XK 003-2021），推动3项钝化膜制备技术申请发明专利，其中‘一种用于TOPCon电池的纳米叠层钝化膜及其制备方法’获2022年省专利优秀奖。

参与晶硅电池银浆烧结工艺优化与铝背场材料改性研究，负责实验数据采集、机理分析与工艺参数验证，为量产提供基础技术支撑。

• 针对传统银浆烧结后接触电阻偏高的问题，系统研究烧结温度（780℃→820℃）与峰值压力（30N→45N）对Ag-Si共熔层的影响，通过扫描电镜（SEM）观察晶界形貌，发现适度过烧可促进Ag晶粒重排，使接触电阻率从8.2×10⁻⁶ Ω·cm²降至4.5×10⁻⁶ Ω·cm²，单瓦银耗减少0.05g。
• 开发铝背场掺杂硼元素工艺，通过丝网印刷添加硼硅玻璃粉（B₂O₃含量3wt%），在烧结过程中形成p+发射极，将电池背面反射率从22%提升至18%，短路电流密度（Jsc）增加0.1mA/cm²，支撑常规多晶电池效率从18.2%提升至18.5%。
• 搭建材料性能数据库，整合银浆、铝浆、减反膜的物化参数与电池效率关联模型，通过多元线性回归分析筛选关键影响因素，为研发决策提供数据支撑，缩短新配方验证周期从8周缩短至5周。
• 协助完成2项实用新型专利申请（‘一种银浆烧结炉温场均匀性优化装置’‘铝背场掺杂用硼粉定量添加系统’），参与撰写《晶硅太阳电池材料应用手册》基础章节。

钢铁行业烧结机余热梯级利用与CO₂资源化耦合工艺包研发及产业化

• 钢铁行业烧结工序能耗占全流程30%，余热利用率不足40%，同时排放CO₂约占钢铁总排15%。项目目标为研发“余热梯级回收+CO₂捕集转化”耦合工艺，解决传统余热利用单一、CO₂处置成本高的痛点。我作为核心研发成员，主导工艺架构设计、关键技术攻关及工程化落地。
• 项目面临两大技术壁垒：一是烧结中低温余热（300-500℃）与CO₂捕集（胺液再生需120℃以上）的热匹配矛盾；二是捕集后CO₂缺乏低成本资源化路径。我采用Aspen Plus进行全流程热力学模拟，结合第二定律能级分析，识别出“余热分级利用+捕集-转化闭环”的破局方向。
• 针对热匹配问题，提出“ORC发电+余热梯级供热”架构：先用有机朗肯循环（ORC）回收300-500℃余热发电，再将ORC输出的80-100℃热水用于胺液再生，替代传统外部蒸汽加热，降低捕集环节能耗35%；针对CO₂资源化，引入微藻生物固碳技术，将捕集的CO₂用于微藻养殖，生产高附加值藻粉（饲料添加剂）。同时，通过工质筛选（对比R245fa与异戊烷），选择异戊烷作为ORC工质，提升发电效率3%。
• 项目在某钢铁企业120万t/a烧结机落地，余热利用率从38%提升至65%，CO₂捕集率82%，年转化藻粉1.2万吨、节约标煤2.1万吨、减排CO₂3.8万吨；申请发明专利3项（本人第一发明人1项），制定企业标准1项；为公司带来1200万元营收，推动其成为钢铁行业低碳工艺头部解决方案商。我的核心贡献是解决了热匹配与CO₂资源化的关键矛盾，实现工艺从“单一节能”到“节能+碳增值”的升级。

市政污泥干化耦合生物质燃气联供系统优化及示范应用

• 市政污泥含水率高达80%，传统干化依赖锅炉蒸汽（电耗150kWh/t），且生物质燃气（沼气）多用于发电，附加值低。项目目标是研发“污泥干化+沼气高效利用”联供系统，降低干化能耗、提高燃气利用率。我负责系统设计、能耗优化及示范工程调试。
• 项目难点在于：一是污泥干化与沼气利用的热耦合效率低；二是沼气中H₂S含量高（约2000ppm），易腐蚀设备。我采用FLUENT模拟干化机流场与温度分布，识别出“热介质循环利用率低”的问题；同时针对H₂S，调研化学吸收与生物脱硫组合工艺的可行性。
• 主导设计“沼气燃烧加热-污泥干化-余热回收”闭环系统：用沼气燃烧产生的300℃高温烟气加热干化机导热油，干化废气余热通过换热器回收加热沼气预处理用水，减少外部能源输入；针对H₂S，开发“碱液吸收+生物脱硫”工艺，将H₂S降至50ppm以下。此外，优化干化机搅拌桨结构（单桨改双螺旋），提高污泥与热介质接触面积，缩短干化时间20%。
• 示范工程处理50t/d污泥，干化能耗从150kWh/t降至95kWh/t，沼气利用率从40%提升至75%（用于干化加热与发电）；申请实用新型专利2项（本人第二发明人），获市级科技进步三等奖；项目推广至3个污水处理厂，年节约运行成本800万元。我的贡献是打通了“污泥处理-燃气利用”的能量闭环，解决了传统系统的能耗高与二次污染问题，实现废弃物处理的“减量化+资源化+增值化”。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。