负责钙钛矿太阳能电池（PSC）基础材料合成与器件性能表征，协助完成实验室级小面积电池（<1cm²）制备及效率优化，支撑新型MAPbI₃基钙钛矿材料迭代

• 主导设计梯度卤素掺杂MAPbI₃₋ₓClₓ钙钛矿前驱体溶液，通过调整Cl含量（5%-15%）优化晶格匹配，结合XPS验证Cl对晶界缺陷的钝化效果；针对溶液48小时内析出沉淀的问题，引入0.1mol/L MACl添加剂，将保质期延长至120小时，小面积电池效率从18.2%提升至20.1%，数据纳入团队材料数据库
• 搭建UV-Vis与PL联合光学测试平台，对比100-150℃退火温度对薄膜结晶度的影响；发现120℃退火时PL半高宽最窄（15nm），对应载流子复合率降低30%，通过TGA验证有机阳离子完全挥发，将该工艺固化为实验室SOP，使效率批次一致性从±2%提升至±0.8%
• 协助开发反式结构PSC界面修饰方案，筛选5种胍盐钝化剂（如PEAI、GuaSCN），通过TRPL分析界面载流子寿命；PEAI修饰后电子传输层（TiO₂）与钙钛矿界面陷阱密度降低45%，Voc从1.08V提升至1.15V，配合完成100片级小试，平均效率达19.5%
• 参与撰写2项钙钛矿材料稳定性优化发明专利（均进入实质审查），负责实验数据整理与图表绘制，其中“梯度卤素掺杂钙钛矿前驱体溶液及其制备方法”明确了Cl掺杂量与添加剂配比，为专利布局奠定基础

牵头Sn-Pb混合窄带隙钙钛矿材料全流程研发，解决低带隙材料相分离与载流子传输瓶颈，支撑叠层光伏组件核心材料开发

• 针对Sn-Pb混合钙钛矿（FASnI₃-PbI₂）室温下72小时内相分离问题，提出“双溶剂协同调控”方案：采用DMF:DMSO:GBL=4:3:3混合溶剂，添加1.5% SnF₂抑制Sn²+氧化，通过XRD跟踪晶相演变，将相分离时间延长至15天以上；优化80℃梯度升温退火工艺，使薄膜带隙稳定在1.25eV（±0.03eV），支撑叠层电池Voc提升至1.78V
• 搭建Sn-Pb钙钛矿缺陷表征体系，结合DLTS与DOS计算发现深能级缺陷主要来自Sn空位（VSn）；筛选含膦酸基团的TPPA钝化剂，通过ALD沉积2nm钝化层，使VSn密度降低60%，器件Jsc从28.5mA/cm²提升至30.2mA/cm²，叠层组件效率达28.1%（第三方认证）
• 推动材料向量产适配，针对狭缝涂布“咖啡环效应”，优化前驱体溶液粘度（12→18mPa·s）与涂布速度（5→8mm/s），结合在线激光测厚仪监控膜厚（偏差±5%以内）；实现1.2m宽幅涂布均匀性，良率达92%，应用于公司首条叠层组件试验线
• 作为核心成员参与国家重点研发计划“高效叠层光伏电池关键材料与器件”子课题，负责Sn-Pb钙钛矿性能测试与机理分析，提交3份季度报告，相分离抑制方案被纳入子课题技术路线图，助力团队获2024年度“光伏材料创新奖”

统筹公司下一代高效光伏材料研发战略，聚焦钙钛矿/硅叠层与新型有机光伏（OPV）并行开发，领导15人团队解决稳定性、成本及量产规模化问题，推动技术向产品转化

• 制定“双轨并行”研发策略：一方面优化钙钛矿/硅叠层界面工程，引入自组装单分子层（SAMs）修饰硅表面降低复合；另一方面设计Y系列小分子受体的OPV D-A结构，拓展光吸收范围。目前叠层材料量产效率达29.5%，OPV实验室效率突破19%
• 领导解决钙钛矿湿热稳定性问题（85℃/85%RH），开发“无机-有机双重钝化”方案：先以ALD沉积Al₂O₃钝化晶界，再用PVDF-TrFE含氟聚合物封装；1000小时老化后效率保持率从75%提升至92%，满足IEC 61215稳定性标准
• 推动研发成果产业化，主导与下游组件厂商合作，将钙钛矿/硅叠层工艺转移至合作工厂，优化产线使组件良率从85%提升至95%；产品进入客户验证阶段，预计2025年底小批量出货
• 搭建跨学科研发团队（材料化学、半导体物理、机械工程），建立“材料设计-器件制备-工艺优化-稳定性测试”全流程体系；主导编写《高效光伏材料研发手册》，规范实验与数据管理，使团队研发效率提升40%，经验在公司内部分享推广

钢铁行业烧结机余热梯级利用与CO₂资源化耦合工艺包研发及产业化

• 钢铁行业烧结工序能耗占全流程30%，余热利用率不足40%，同时排放CO₂约占钢铁总排15%。项目目标为研发“余热梯级回收+CO₂捕集转化”耦合工艺，解决传统余热利用单一、CO₂处置成本高的痛点。我作为核心研发成员，主导工艺架构设计、关键技术攻关及工程化落地。
• 项目面临两大技术壁垒：一是烧结中低温余热（300-500℃）与CO₂捕集（胺液再生需120℃以上）的热匹配矛盾；二是捕集后CO₂缺乏低成本资源化路径。我采用Aspen Plus进行全流程热力学模拟，结合第二定律能级分析，识别出“余热分级利用+捕集-转化闭环”的破局方向。
• 针对热匹配问题，提出“ORC发电+余热梯级供热”架构：先用有机朗肯循环（ORC）回收300-500℃余热发电，再将ORC输出的80-100℃热水用于胺液再生，替代传统外部蒸汽加热，降低捕集环节能耗35%；针对CO₂资源化，引入微藻生物固碳技术，将捕集的CO₂用于微藻养殖，生产高附加值藻粉（饲料添加剂）。同时，通过工质筛选（对比R245fa与异戊烷），选择异戊烷作为ORC工质，提升发电效率3%。
• 项目在某钢铁企业120万t/a烧结机落地，余热利用率从38%提升至65%，CO₂捕集率82%，年转化藻粉1.2万吨、节约标煤2.1万吨、减排CO₂3.8万吨；申请发明专利3项（本人第一发明人1项），制定企业标准1项；为公司带来1200万元营收，推动其成为钢铁行业低碳工艺头部解决方案商。我的核心贡献是解决了热匹配与CO₂资源化的关键矛盾，实现工艺从“单一节能”到“节能+碳增值”的升级。

市政污泥干化耦合生物质燃气联供系统优化及示范应用

• 市政污泥含水率高达80%，传统干化依赖锅炉蒸汽（电耗150kWh/t），且生物质燃气（沼气）多用于发电，附加值低。项目目标是研发“污泥干化+沼气高效利用”联供系统，降低干化能耗、提高燃气利用率。我负责系统设计、能耗优化及示范工程调试。
• 项目难点在于：一是污泥干化与沼气利用的热耦合效率低；二是沼气中H₂S含量高（约2000ppm），易腐蚀设备。我采用FLUENT模拟干化机流场与温度分布，识别出“热介质循环利用率低”的问题；同时针对H₂S，调研化学吸收与生物脱硫组合工艺的可行性。
• 主导设计“沼气燃烧加热-污泥干化-余热回收”闭环系统：用沼气燃烧产生的300℃高温烟气加热干化机导热油，干化废气余热通过换热器回收加热沼气预处理用水，减少外部能源输入；针对H₂S，开发“碱液吸收+生物脱硫”工艺，将H₂S降至50ppm以下。此外，优化干化机搅拌桨结构（单桨改双螺旋），提高污泥与热介质接触面积，缩短干化时间20%。
• 示范工程处理50t/d污泥，干化能耗从150kWh/t降至95kWh/t，沼气利用率从40%提升至75%（用于干化加热与发电）；申请实用新型专利2项（本人第二发明人），获市级科技进步三等奖；项目推广至3个污水处理厂，年节约运行成本800万元。我的贡献是打通了“污泥处理-燃气利用”的能量闭环，解决了传统系统的能耗高与二次污染问题，实现废弃物处理的“减量化+资源化+增值化”。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。