负责高效钙钛矿叠层电池关键材料研发，涵盖界面修饰层材料设计、合成工艺优化及量产稳定性验证，推动实验室效率向工程化转化，支撑公司叠层电池产品迭代。

• 主导钙钛矿/晶硅叠层电池界面修饰层材料开发，针对传统金属氧化物界面层导致的载流子复合率高问题，提出有机-无机杂化修饰方案：使用分子束外延（MBE）设备精准控制有机小分子（如苯乙胺碘）厚度至5nm级，结合ALD沉积TiO₂纳米颗粒增强表面亲液性，将顶电池与底电池的界面缺陷密度从1.2×10¹¹ cm⁻²降至3.5×10⁹ cm⁻²，叠层电池效率从28.7%提升至29.9%（经J-V曲线及EQE光谱验证）。
• 牵头搭建钙钛矿材料加速老化测试体系，基于IEC 61215标准扩展湿热（85℃/85%RH）与光照（1sun, AM1.5G）耦合实验，设计正交试验筛选出含氟聚合物封装材料最佳配比（氟含量18%、交联剂比例5%），使组件在双85条件下1000小时功率衰减率从15%降至5.2%，满足量产可靠性要求。
• 推动甲脒基钙钛矿前驱体溶液稳定性优化，针对存储72小时后结晶度下降导致成膜不均问题，引入乙酸丁酯作为溶剂添加剂并通过动态光散射（DLS）监测粒径分布，将溶液放置半衰期从24小时延长至96小时，支撑产线连续涂布工艺良率提升12%。
• 合作开发无铅钙钛矿替代材料，基于Sn-Pb混合体系设计梯度掺杂方案（Sn²+占比30%时掺入0.5mol% Sb³+），利用XPS分析表面氧化层成分，结合电化学阻抗谱（EIS）优化空穴传输层（PTAA）厚度，将无铅器件效率从14.1%提升至16.3%，相关成果发表于《Advanced Energy Materials》

聚焦有机光伏（OPV）材料分子工程，负责给受体材料设计、溶液加工工艺开发及器件性能优化，目标是将单结OPV器件效率推至15%以上并探索叠层应用。

• 设计合成新型稠环电子受体材料Y6-2F，通过Stille偶联合成引入氟代侧链（2-(三氟甲基)噻吩），利用GIWAXS表征确认分子面内排列有序度提升（π-π堆叠间距从0.38nm缩小至0.35nm），结合氯苯/氯仿混合溶剂退火工艺（100℃, 5min），使器件短路电流密度（Jsc）从25.8 mA/cm²提升至27.4 mA/cm²，单结效率达14.8%（经NREL认证）。
• 解决OPV器件在大面积成膜时的形貌失控问题，开发刮涂-旋涂复合工艺：底层使用刮涂制备均匀活性层（厚度120nm±5nm），表层旋涂添加剂（DIO，体积比1%）调控结晶动力学，使10×10cm²模组填充因子（FF）从68%提升至75%，模组效率达12.1%（面积96cm²）。
• 建立材料热稳定性评估模型，通过TGA-DSC同步热分析结合阿伦尼乌斯方程，预测材料在85℃下的分解半衰期，筛选出玻璃化转变温度（Tg）>120℃的聚合物给体PM6-Alt，支撑器件在IEC 61215热循环测试（-40℃~85℃, 500次）中功率衰减率<8%。
• 参与钙钛矿/OPV叠层电池预研，设计宽带隙OPV顶电池（带隙1.75eV）匹配窄带隙钙钛矿底电池，通过调节Y6-2F的侧链长度（从己基改为辛基）优化LUMO能级，使叠层器件开路电压（Voc）达到1.92V，初步效率达22.3%

负责薄膜光伏材料制备与性能研究，重点攻关碲化镉（CdTe）电池吸收层掺杂工艺及缺陷调控，提升电池转换效率与长期稳定性。

• 优化CdTe吸收层掺杂工艺，针对传统Te过量掺杂导致的晶界缺陷问题，提出In/Cl共掺方案：通过磁控溅射沉积CdTe薄膜后，采用闭管扩散法在450℃下共掺InCl₃（In浓度0.5at%、Cl浓度2at%），结合SIMS深度剖析确认杂质均匀分布，使载流子浓度从1×10¹⁵ cm⁻³提升至3×10¹⁶ cm⁻³，电池效率从14.2%提升至15.8%。
• 开发CdTe电池背接触层改进技术，替换传统Cu/Ti/Au电极为ZnTe:Cu/Ni复合层：通过射频磁控溅射制备ZnTe:Cu（Cu含量2wt%）缓冲层，再蒸镀Ni电极，利用I-V曲线测试确认接触电阻率从1.2×10⁻³ Ω·cm²降至3.5×10⁻⁴ Ω·cm²，电池填充因子从72%提升至76%。
• 建立CdTe电池老化失效分析体系，通过AM1.5G光照（100mW/cm²）加速实验结合深能级瞬态谱（DLTS），发现Cu扩散导致的深能级缺陷（Ec-0.55eV），优化扩散阻挡层SiO₂厚度至50nm，使器件在1000小时光照后效率衰减率从12%降至4.1%。
• 参与柔性CdTe薄膜电池预研，开发塑料基底（PET）上低温沉积工艺：调整溅射功率（80W）与基底温度（120℃），使CdTe薄膜结晶质量接近玻璃基底（XRD半高宽从0.38°降至0.42°），柔性电池初始效率达10.5%，弯曲1000次（曲率半径5mm）后效率保持率82%

钢铁厂高温烟气余热梯级利用系统研发及产业化

• 项目背景：国内钢铁行业高温烟气（800-1200℃）余热利用率仅30%-35%，存在能量匹配不合理、耐蚀材料失效、工况波动适应差三大痛点；目标是开发一套“精准梯级利用+长寿命材料+智能调控”的余热回收系统，将利用率提升至60%以上，支撑钢铁企业低碳转型。
• 关键难题与技术：1）高温烟气热量与多类型用能端（发电、预热、制热）的梯级匹配问题；2）烟气中SO₂、H₂S等腐蚀介质下的材料耐久性；3）钢铁厂工况波动（±15%烟气量）下系统效率稳定控制。针对性采用TRIZ功能裁剪理论重构能量流，选用碳化硅增强铝基复合材料（对比镍基合金成本下降30%），开发基于Python的数字孪生实时优化模型。
• 核心行动与创新：牵头组建材料-热工-自动化跨部门团队，主导完成3轮系统仿真（ANSYS Fluent模拟烟气流动与热量传递）、5次中试验证（调整熔盐储能温度阈值从550℃优化至600℃，提升ORC模块发电效率3%）；创新性将“高温熔盐储能+ORC发电+锅炉预热”三级梯级架构落地，解决了传统系统“高品位热量浪费”问题。
• 成果与价值：系统投用后，单套处理10万Nm³/h烟气，年节标煤1.2万吨、减排CO₂3万吨；帮助公司拿下河钢、鞍钢3个项目，累计营收4200万元。主导2项发明专利（“一种钢铁厂高温烟气梯级余热回收系统”“耐蚀碳化硅铝基复合材料制备方法”），发表EI论文《钢铁厂余热梯级利用系统能量匹配优化》；个人获行业协会“2023年度新能源技术创新先锋”。

生物质气化合成气净化工艺优化及装备开发

• 项目背景：生物质气化制合成气（用于燃料电池分布式发电）时，焦油含量高达500mg/Nm³、H₂S达50ppm，远超燃料电池≤10mg/Nm³、≤1ppm的纯度要求；传统净化工艺（布袋除尘+湿法脱硫）存在二次污染、运行成本高的问题，需开发低成本、高效净化方案。
• 关键难题与技术：1）焦油的催化氧化效率低（传统催化剂活性≤50%）；2）H₂S吸附剂的硫容不足（≤15%）；3）工艺集成后的稳定性。针对焦油去除，筛选MnO₂-CeO₂复合催化剂；针对H₂S，优化活性炭负载ZnO的吸附剂配方。
• 核心行动与创新：负责催化剂制备与性能表征（XRD、TEM分析催化剂晶相结构），通过正交试验优化煅烧温度（500℃）、Mn/Ce摩尔比（3:1），使催化剂焦油转化率提升至92%；主导搭建10Nm³/h小试装置，测试不同工况下的净化效果，调整PSA（变压吸附）吸附剂装填比例（活性炭:分子筛=7:3），实现H₂S脱除率≥99.9%。
• 成果与价值：净化工艺成本较传统方案下降25%，装备实现量产并卖出15套，支撑公司拿下江苏某生物质发电项目；参与1项实用新型专利（“一种生物质气化合成气净化装置”），发表核心期刊论文《MnO₂-CeO₂催化剂用于生物质焦油催化氧化的性能研究》；个人技术能力从“单一模块研发”升级为“全流程工艺设计”，成为部门生物质方向核心技术骨干。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。