负责80-120kW级质子交换膜燃料电池电堆的全生命周期研发管理，涵盖正向设计、关键材料验证、量产工艺转化及客户定制化开发，主导解决电堆耐久性、功率密度及成本三大核心痛点。

• 主导80kW车用电堆正向开发项目，基于ANSYS Fluent完成流场仿真优化，创新设计‘变截面蛇形流道’结构，将单电池平均电压提升至0.85V（行业平均0.82V），配合膜电极（MEA）梯度催化层设计，电堆功率密度达3.8W/cm²（超国标40%）；同步搭建台架测试体系，完成1000小时AEC-Q100加速老化试验，验证耐久性达标。
• 针对量产良率瓶颈，牵头分析GDL（气体扩散层）褶皱问题根源，引入激光在线测厚仪与热压温度梯度控制技术，优化碳纸预处理工艺参数（温度从120℃提升至150℃，压力从0.5MPa增至0.8MPa），使单堆GDL贴合不良率从12%降至2%，支撑中试线月产能爬升至500套。
• 对接某头部车企定制化需求，开发120kW高功率电堆，创新采用‘钛基双极板表面纳米涂层’技术替代传统镀金工艺，单堆铂用量从0.4mg/cm²降至0.25mg/cm²，成本降低22%；完成ISO 26262功能安全ASIL-C级认证，推动项目进入车企样车搭载阶段。
• 建立电堆失效分析数据库，累计归类12类典型问题（如膜电极化学衰减、密封胶热膨胀失配），开发基于机器学习的寿命预测模型（R²=0.91），为客户端运维提供预判工具，获客户年度技术创新奖。

聚焦燃料电池电堆核心组件（膜电极、双极板）的性能优化与工艺验证，支撑30-60kW电堆的平台化开发，重点突破低温启动与动态响应能力不足的技术瓶颈。

• 主导膜电极（MEA）制备工艺开发，创新采用‘超声喷涂+热压固化’复合工艺替代传统刮涂法，催化剂层厚度均匀性从±15%提升至±5%，单电池峰值功率从0.6V提升至0.68V；配合GDL疏水处理优化（PTFE含量从30%增至45%），解决阴极水淹问题，动态工况下电压波动幅度从15%收窄至8%。
• 搭建低温启动测试平台（-30℃环境舱），通过‘电加热+氢氧喷射’组合策略，优化电堆初始加热速率（从5℃/min提升至12℃/min），实现-30℃环境下30秒内启动至额定功率的80%，满足北方地区车用需求；相关成果发表于《电源技术》期刊。
• 负责双极板（BPP）量产工艺验证，对比石墨板与金属板性能差异，主导完成316L不锈钢板表面纳米碳涂层工艺开发（厚度5μm，接触电阻≤5mΩ·cm²），使电堆体积功率密度从2.2kW/L提升至2.8kW/L，支撑研究院完成60kW电堆样机交付。
• 建立电堆性能衰减评估体系，设计加速老化实验方案（电流密度1.5A/cm²，温度80℃），累计测试200组样品，输出《电堆寿命预测白皮书》，为后续产品质保政策制定提供数据支撑。

参与燃料电池电堆基础组件研发与测试，协助完成膜电极制备、双极板成型及单电池性能测试，积累电堆开发全流程经验，重点学习材料特性与工艺参数对电堆性能的影响规律。

• 协助开发30kW电堆原型机，负责膜电极涂覆工序操作，使用精密涂布机（精度±2μm）完成催化剂层涂覆，通过调整刮刀角度（从45°优化至30°）与走速（从50mm/s降至30mm/s），使催化剂层负载量偏差从±8%缩小至±3%，单电池功率离散度降低15%。
• 搭建单电池测试平台（Arbin BT2000），设计多工况测试方案（恒流、阶跃、循环），累计测试500+片单电池，输出《单电池性能分布报告》，识别出‘流场入口区域电压偏低’共性问题，推动前端流场设计优化。
• 参与双极板冲压模具调试，分析石墨板边缘毛刺问题（发生率18%），通过调整模具间隙（从0.05mm缩小至0.02mm）与增加去毛刺工序，使毛刺发生率降至3%，保障电堆装配密封性（泄漏率＜1×10⁻⁶ mbar·L/s）。
• 整理电堆研发实验数据，建立材料-工艺-性能关联数据库，收录膜电极、双极板等12类组件的2000+条测试数据，为团队快速定位性能异常问题提供参考，获部门‘最佳新人贡献奖’。

钢铁厂烧结尾气CO₂捕集与绿氢协同转化制甲醇技术研发

• 钢铁行业占我国CO₂排放总量15%，烧结尾气CO₂浓度约15%但传统胺基捕集能耗高（3.2GJ/t CO₂）、无后续转化，项目目标是开发“低成本捕集+绿氢制甲醇”技术，实现碳排放与资源化协同解决；我主导研发全流程，统筹捕集剂优化、催化反应设计及中试验证。
• 核心难题有二：一是现有胺基捕集剂再生能耗高，二是CO₂与绿氢合成甲醇的Cu-ZnO-ZrO₂催化剂易因积碳失活（寿命<1000小时）。针对捕集剂，基于密度泛函理论（DFT）计算离子液体阴阳离子配比，筛选低解离能配方；针对催化剂，采用原子层沉积（ALD）技术负载纳米级活性组分，抑制积碳生成。
• 带领5人团队开展120组捕集剂配方迭代实验，最终得到再生能耗降至1.9GJ/t CO₂的离子液体；联合高校优化ALD沉积参数（温度200℃、前驱体脉冲时间0.5s），使催化剂寿命提升至5000小时以上；搭建100Nm³/h CO₂捕集+50L/h甲醇合成中试装置，完成300小时连续运行测试。
• 项目实现捕集成本从280元/t CO₂降至160元/t，甲醇产率从75%提高至92%；申请3项发明专利（1项授权），与某头部钢铁厂签订10万吨/年试点协议，预计年减碳1.2万吨、创收800万元。我的核心贡献是锁定双技术瓶颈并推动跨学科解决，主导从实验室到中试的全链路落地。

餐厨垃圾厌氧发酵耦合微藻养殖制生物柴油技术优化

• 餐厨垃圾厌氧发酵产沼气效率仅50%，剩余污泥含氮磷易造成二次污染；项目目标是耦合微藻养殖，利用沼液营养促进微藻生长产油脂，提升资源化率；我负责微藻选育及“厌氧发酵-微藻养殖”耦合系统设计。
• 关键挑战：一是普通小球藻对沼液中重金属（Zn²+、Cu²+）耐受性差（存活率<30%），二是微藻油脂含量低（<15%）导致生物柴油产率不足。通过EMS诱变结合流式细胞术高通量筛选，获得耐重金属突变株；优化沼液预处理工艺（石灰沉淀+活性炭吸附），同步去除重金属与抑制性有机物。
• 筛选80株突变微藻后，得到一株耐Zn²+（50mg/L）存活率达85%的菌株；调整光生物反应器光照周期（12h光/12h暗）与CO₂浓度（5%），使微藻油脂含量提升至28%；搭建10吨/天餐厨垃圾处理中试线，验证耦合系统稳定性。
• 项目实现沼液处理率从40%升至90%，每吨餐厨垃圾产生物柴油从80升增至150升；获浙江省中小企业创新基金支持，申请2项实用新型专利；与当地环卫部门合作试点，日处理餐厨垃圾500吨，月产生物柴油75吨。我的贡献是突破微藻耐受性与油脂含量瓶颈，推动技术从实验室走向工业化应用。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。