负责车用质子交换膜燃料电池（PEMFC）金属双极板电堆的核心组件开发与集成验证，聚焦双极板成型工艺优化、电堆密封可靠性提升及批量制造一致性控制。

• 主导钛基超薄金属双极板（厚度0.1mm）冲压成型工艺开发，针对冲压开裂问题，通过ABAQUS建立三维冲压仿真模型，分析材料流动速率与模具应力分布，优化凹模圆角半径（从R0.3mm调整至R0.5mm）并引入脉冲液压冲压技术，将极板良品率从68%提升至91%，单批次生产周期缩短20%。
• 设计基于氟硅橡胶的柔性密封结构，解决电堆组装后氢气泄漏难题：采用激光轮廓仪扫描极板密封槽三维形貌，结合Minitab DOE实验设计优化密封胶线宽度（从0.8mm调整至1.2mm）与点胶压力（0.4MPa→0.6MPa），泄漏率从8×10^-5 mbar·L/s降至5×10^-6 mbar·L/s，满足ISO 16923-2016氢安全标准。
• 搭建单电堆性能测试平台（含Arbin电池测试仪、红外热像仪），完成50台工程样机验证：通过极化曲线分析与单节电压监测，定位到第3节单池电压偏低问题，拆解后发现GDL局部压缩率不足（原设计压缩率15%→调整至18%），修正后电堆峰值功率从105kW提升至112kW，功率密度达4.1kW/L。
• 推动工艺标准化与成本控制：编制《金属双极板冲压作业指导书》与《电堆装配防错清单》，引入视觉检测系统替代人工目检，关键尺寸（如流场脊线高度）检测效率提升3倍，单堆制造成本从8500元降至6800元。

承担低铂/非铂膜电极（MEA）的研发与量产转化，重点突破催化剂层（CL）与气体扩散层（GDL）界面结合优化、质子传导效率提升及耐久性增强技术。

• 开发铂合金催化剂（Pt-Co/C）涂覆工艺，针对传统超声喷涂存在的催化剂团聚问题，设计梯度浆料配方（乙醇:去离子水=7:3）并优化雾化频率（从20kHz提升至28kHz），使催化剂颗粒粒径分布D50从4.2nm收窄至2.8nm，MEA峰值功率密度从0.8W/cm²提升至1.05W/cm²（H2-O2工况）。
• 构建GDL-CCL界面传质模型，通过COMSOL模拟气体扩散与水传输过程，发现原GDL微孔层（MPL）孔隙率（65%）过低导致水淹，调整为碳粉:PTFE=85:15的复合配方并将孔隙率提升至72%，单池电压在电流密度1.5A/cm²时从0.68V升至0.75V，动态响应时间缩短15%。
• 主导MEA耐久性加速测试（ASTM D7565），针对阴极氧还原反应（ORR）催化层衰减问题，引入原子层沉积（ALD）技术在CL表面包覆2nm厚TiOx保护层，经2000小时循环测试后，质量活性保持率从78%提升至89%，满足DOE 2025年耐久性目标。
• 推动实验室成果向产线转化：编制《膜电极连续涂覆工艺参数表》，协调设备厂商改造狭缝式涂布机（增加在线测厚反馈模块），实现批量化生产中催化剂载量偏差从±15%控制在±5%以内，支撑公司完成1000套MEA量产交付。

协助完成燃料电池测试平台搭建与基础材料性能表征，参与小型空冷电堆（5kW）的性能优化与故障分析。

• 搭建电堆单节性能测试系统（含可编程电源、温湿度控制器），设计多变量测试方案（温度50-80℃、H2压力0.1-0.3MPa），累计完成200+组单节数据采集，建立单池电压-电流密度数据库，为后续电堆集成提供数据支撑。
• 分析空冷电堆水淹故障：通过拆解失效电堆观察GDL颜色变化（从白色转为深灰色），结合压汞法测试GDL孔隙堵塞率（达35%），提出增加阴极侧气流扰动结构（在流场板添加导流槽），水淹发生率从12次/百小时降至2次/百小时。
• 负责催化剂浆料稳定性测试：使用LUMiSizer纳米粒度分析仪监测Pt/C浆料沉降速率（原体系48小时沉降率62%），通过添加羧甲基纤维素钠（CMC）作为分散剂，将沉降率降至15%，延长浆料保质期至7天，减少材料浪费约18%。
• 参与5kW空冷电堆量产调试：协助解决极板流场毛刺划伤GDL问题，通过调整冲压模具抛光工艺（Ra从0.8μm降至0.4μm），GDL破损率从9%降至1%，电堆出厂合格率提升至95%。

钢铁厂烧结尾气CO₂捕集与绿氢协同转化制甲醇技术研发

• 钢铁行业占我国CO₂排放总量15%，烧结尾气CO₂浓度约15%但传统胺基捕集能耗高（3.2GJ/t CO₂）、无后续转化，项目目标是开发“低成本捕集+绿氢制甲醇”技术，实现碳排放与资源化协同解决；我主导研发全流程，统筹捕集剂优化、催化反应设计及中试验证。
• 核心难题有二：一是现有胺基捕集剂再生能耗高，二是CO₂与绿氢合成甲醇的Cu-ZnO-ZrO₂催化剂易因积碳失活（寿命<1000小时）。针对捕集剂，基于密度泛函理论（DFT）计算离子液体阴阳离子配比，筛选低解离能配方；针对催化剂，采用原子层沉积（ALD）技术负载纳米级活性组分，抑制积碳生成。
• 带领5人团队开展120组捕集剂配方迭代实验，最终得到再生能耗降至1.9GJ/t CO₂的离子液体；联合高校优化ALD沉积参数（温度200℃、前驱体脉冲时间0.5s），使催化剂寿命提升至5000小时以上；搭建100Nm³/h CO₂捕集+50L/h甲醇合成中试装置，完成300小时连续运行测试。
• 项目实现捕集成本从280元/t CO₂降至160元/t，甲醇产率从75%提高至92%；申请3项发明专利（1项授权），与某头部钢铁厂签订10万吨/年试点协议，预计年减碳1.2万吨、创收800万元。我的核心贡献是锁定双技术瓶颈并推动跨学科解决，主导从实验室到中试的全链路落地。

餐厨垃圾厌氧发酵耦合微藻养殖制生物柴油技术优化

• 餐厨垃圾厌氧发酵产沼气效率仅50%，剩余污泥含氮磷易造成二次污染；项目目标是耦合微藻养殖，利用沼液营养促进微藻生长产油脂，提升资源化率；我负责微藻选育及“厌氧发酵-微藻养殖”耦合系统设计。
• 关键挑战：一是普通小球藻对沼液中重金属（Zn²+、Cu²+）耐受性差（存活率<30%），二是微藻油脂含量低（<15%）导致生物柴油产率不足。通过EMS诱变结合流式细胞术高通量筛选，获得耐重金属突变株；优化沼液预处理工艺（石灰沉淀+活性炭吸附），同步去除重金属与抑制性有机物。
• 筛选80株突变微藻后，得到一株耐Zn²+（50mg/L）存活率达85%的菌株；调整光生物反应器光照周期（12h光/12h暗）与CO₂浓度（5%），使微藻油脂含量提升至28%；搭建10吨/天餐厨垃圾处理中试线，验证耦合系统稳定性。
• 项目实现沼液处理率从40%升至90%，每吨餐厨垃圾产生物柴油从80升增至150升；获浙江省中小企业创新基金支持，申请2项实用新型专利；与当地环卫部门合作试点，日处理餐厨垃圾500吨，月产生物柴油75吨。我的贡献是突破微藻耐受性与油脂含量瓶颈，推动技术从实验室走向工业化应用。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。