统筹100kW级车用燃料电池电堆全生命周期研发，负责从材料选型、结构设计到量产工艺验证的技术攻关，主导解决电堆一致性、耐久性及成本控制核心问题。

• 主导膜电极（MEA）批量制备工艺开发，针对催化剂层（CL）厚度均匀性差（初始批次CV值＞15%）的问题，通过优化Pt/C催化剂浆料分散剂（由单一PVP改为PVP+Solsperse 20000复配）及超声分散参数（功率300W、时间25min→400W、15min），结合狭缝式涂布机模头间隙动态校准（精度±2μm），将MEA良率从82%提升至95%，单片功率密度从1.2W/cm²提升至1.5W/cm²（基于H2-O2极化曲线测试）。
• 牵头双极板（BPP）流场优化项目，针对蛇形流场水淹导致的高电流区（＞1.5A/cm²）电压骤降问题，采用ANSYS Fluent进行多相流仿真（入口流速0.8m/s→1.2m/s，流道夹角由90°调整为120°），配合316L不锈钢表面微沟槽处理（深度50μm、宽度100μm），使电堆峰值电流密度从1.8A/cm²提升至2.2A/cm²，单片电压稳定性（±5mV/100h）达标率从78%提升至92%。
• 搭建电堆加速老化测试体系，基于DOE实验设计（温度80℃/湿度70%/气压3bar，循环500次），结合ECSA（电化学活性面积）衰减率（目标＜10%）与气体扩散层（GDL）碳腐蚀速率（目标＜5μg/(cm²·h)）监测，筛选出增强型PTFE疏水处理GDL（接触角由110°→135°），使电堆寿命预测值从3000h延长至5000h（符合DOE 2025目标）。
• 推动电堆成本优化，通过国产化替代（质子交换膜由Nafion 117改为国产120μm膜，成本下降40%）与激光焊接工艺改进（焊缝宽度由0.3mm→0.2mm，漏率＜1e-9 mbar·L/s），将单堆物料成本从800元/kW降至550元/kW，支撑公司产品进入商用车主机厂B样测试阶段。

负责50kW级固定式发电燃料电池电堆的结构设计与性能验证，聚焦单电池一致性控制与低温启动性能提升，支撑产品在中大型数据中心备用电源场景的落地。

• 主导单电池装配工艺优化，针对GDL与CL对齐偏差（初始偏差＞50μm）导致的局部过热问题，引入视觉定位系统（精度±10μm）与自动纠偏压合设备，将单片电压离散度（标准差）从30mV降至12mV，电堆输出功率波动率从8%收窄至3%（稳态运行100h测试）。
• 解决低温启动难题（-20℃环境下启动失败率＞60%），通过设计PTC辅助加热回路（加热功率200W/片）与优化氢气吹扫策略（流量0.5L/min→1.2L/min，时间90s→180s），结合甲醇水重整制氢预加热技术，实现-20℃环境下30s内启动，电压恢复至额定值90%时间＜2min（通过IEC 62282-3-100低温启动测试）。
• 开展材料兼容性验证，针对钛基双极板与全氟磺酸膜的界面反应问题，采用XPS表面能分析与接触角测试（钛板表面能从35mN/m提升至55mN/m），配合类金刚石涂层（DLC，厚度2μm）处理，使膜电极与双极板的剥离强度从0.8N/cm提升至1.5N/cm，电堆长期运行（500h）后气体泄漏率＜5e-8 Pa·m³/s。
• 参与编写《车用燃料电池电堆技术条件》企业标准，主导制定单片电压一致性（≤±10mV）、耐久性（5000h循环后功率衰减＜20%）等关键指标，推动公司产品通过ISO 14687-2氢气纯度认证与GB/T 38914-2020性能测试。

参与质子交换膜燃料电池基础研究，聚焦催化剂载体材料改性与单电池性能测试，为后续电堆开发积累理论数据与实验经验。

• 开展Pt/C催化剂载体优化实验，通过浸渍法制备Fe-N-C非贵金属催化剂（负载量0.2mgPt/cm²），利用透射电镜（TEM）与X射线吸收精细结构（XAFS）分析活性位点分布，发现其氧还原反应（ORR）质量活性达0.12A/mgPt（较商业Pt/C提升30%），初步验证可用于降低电堆催化剂成本。
• 搭建单电池测试平台（Arbin BT2000），完成不同GDL（碳纸/碳布）与CL厚度（50μm/100μm）的组合测试，通过极化曲线与交流阻抗（EIS）分析，得出碳纸+75μm CL组合的最优工况（峰值功率0.8W/cm²，欧姆阻抗＜50mΩ·cm²），相关数据被纳入部门材料选型数据库。
• 协助完成电堆水热管理仿真，使用COMSOL Multiphysics建立二维传质模型，模拟不同进气湿度（50%-90%）对流场液态水分布的影响，提出“流道入口增设导流槽”改进方案（仿真显示水淹面积减少40%），为后续电堆设计提供理论支持。
• 参与撰写2篇核心期刊论文（《基于Fe-N-C催化剂的质子交换膜燃料电池性能研究》《GDL参数对单电池输出特性的影响分析》），其中1篇被EI收录，申请实用新型专利1项（“一种燃料电池用多孔钛极板表面处理装置”）。

工业废气高稳定性Mn-Ce-Zr基碳捕集催化剂开发及产业化

• 钢铁、水泥等重工业废气碳排放占全国总排放40%以上，现有Mn基碳捕集催化剂因SO₂诱导硫酸盐化易失活（寿命<800小时）、低温（<100℃）活性不足（CO₂捕集率<70%），无法满足工业场景长期高效需求。我的目标是主导开发高活性、长寿命的改性催化剂，支撑公司“低成本碳捕集”技术工业化落地，统筹材料合成、性能验证及产业化衔接全流程。
• 核心难点是解决催化剂硫酸盐化失活与低温活性低的矛盾：一方面需明确抑制硫酸盐晶格嵌入的改性机制，另一方面要优化制备工艺提升活性位点暴露率。我通过VASP软件进行DFT模拟，发现Ce-Zr固溶体可在催化剂表面形成“硫酸盐阻挡层”，降低SO₂吸附能；同时采用正交实验设计，研究共沉淀法中Mn²⁺/Ce³⁺摩尔比、pH值（8-10）、煅烧温度（450-550℃）对催化剂结构的影响。
• 牵头组建材料、化工、环保跨部门团队，制备12组不同掺杂量的催化剂样品；通过TEM表征验证Ce-Zr固溶体均匀分散在MnO₂载体表面，XPS分析证实硫酸盐主要以松散态吸附而非晶格嵌入；搭建100Nm³/h小试碳捕集装置，测试催化剂在120小时连续运行中，CO₂捕集率稳定在98%以上，硫容（抗SO₂能力）较传统催化剂提升4倍。
• 项目成果：催化剂活性较传统Mn基提升35%，寿命延长至2500小时；申请2项发明专利（《一种高稳定性锰基碳捕集催化剂及其制备方法》《Ce-Zr固溶体改性锰基催化剂的制备工艺》）；已在山东某钢铁厂2套10万Nm³/h废气治理项目中试点，帮助客户将碳捕集成本从500元/吨降至400元/吨（降幅20%），为公司带来直接订单800万元。我个人获公司“年度技术突破奖”，并主导制定企业催化剂性能测试标准1项。

分布式光伏+储能系统多源数据融合智能运维平台研发

• 公司分布式光伏业务年装机量增长50%，但运维依赖人工巡检，故障响应慢（平均24小时）、误判率高（约30%），客户投诉率达15%。我的目标是开发智能运维平台，实现故障预测与远程管控，提升运维效率与客户满意度，作为研发组长负责算法开发、系统架构设计及设备协议对接。
• 核心难点是整合多品牌设备（逆变器、组件、气象站）的异构数据（Modbus、MQTT、HTTP协议），并提取有效故障特征。我调研10+家设备供应商，搭建基于Kafka的数据管道实现实时同步；分析3年历史故障数据发现，光伏组件热斑对应局部电压波动（>±5%）、逆变器效率下降对应直流侧电流畸变（THD>3%），这些是关键故障特征。
• 采用Python+TensorFlow构建LSTM故障预测模型，输入光伏功率、环境温度、辐照度等8维数据，训练后故障预测准确率达92%；开发边缘计算模块，在逆变器端实现数据预处理（降采样、异常值过滤），将云端计算压力降低60%；搭建可视化界面，集成故障预警、远程参数调整、维修工单派发功能，支持手机APP实时查看。
• 平台上线后，运维成本降低40%（单瓦运维成本从0.08元降至0.048元），故障响应时间缩短至2小时内，客户投诉率降至3%；覆盖50+分布式光伏项目（总装机量30MW），支撑公司获得“2021年度优秀分布式光伏服务商”称号。项目间接带来新增营收1500万元，我主导的算法模块获软件著作权1项（《分布式光伏故障预测算法V1.0》），并参与编写公司《分布式光伏运维技术规范》。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。