负责质子交换膜燃料电池（PEMFC）电堆正向设计与全生命周期技术攻关，覆盖单电池性能优化、电堆集成验证及量产工艺导入，衔接材料选型、结构仿真与产线落地，主导80kW车用电堆开发项目。

• 主导高功率密度电堆流场与结构正向设计，基于ANSYS Fluent进行多工况（额定/峰值/怠速）流场仿真，结合COMSOL多物理场耦合分析优化蛇形流道宽度（从1.2mm缩减至0.9mm）与深度（从2.0mm调整至1.5mm），解决传统流场局部水淹导致的电流密度分布不均问题，电堆功率密度从3.8W/cm²提升至4.2W/cm²，支撑80kW电堆通过ISO 14687-2氢气纯度兼容性测试。
• 攻克膜电极（MEA）与双极板界面匹配难题，引入光纤激光焊接工艺替代传统环氧胶黏，通过DOE实验设计优化焊接参数（功率1200W、速度5mm/s、压力0.3MPa），界面接触电阻从1.8mΩ·cm²降至1.2mΩ·cm²，电堆整体内阻减少18%，单堆额定功率从65kW突破至75kW，满足客户B的重卡装车需求。
• 推动电堆量产工艺验证与中试线建设，搭建集成GDL贴合、MEA热压、电堆堆叠的测试平台，采用康耐视视觉检测系统监控GDL与双极板的对齐精度（公差从±0.3mm收紧至±0.1mm），开发基于YOLOv5的缺陷识别算法，自动检测划痕、褶皱等异常，良率从78%提升至92%，输出《电堆量产工艺SOP V1.0》并交付5000套/年产线。
• 主导低温启动性能专项优化，建立电堆热-流-电耦合模型，分析冷却剂流量（8L/min→12L/min）与温度（60℃→70℃）对结冰速率的影响，引入甲醇重整制氢副产热作为辅助热源，在-20℃环境下启动时间从8分钟缩短至2分钟，通过GB/T 33978-2017低温启动测试，助力获客户A的北方区域量产定点。

协助完成电堆关键组件（膜电极、气体扩散层）的性能测试与工艺优化，参与中试线设备调试，支持单电池到电堆的性能数据积累与问题诊断。

• 主导质子交换膜（PEM）性能对比测试，使用Autolab PGSTAT302N电化学工作站测量25μm/50μm厚度、1200EW/1800EW磺酸树脂含量的膜在RH 30%-100%工况下的质子传导率，建立膜性能数据库，筛选出50μm/1200EW膜材，将单电池欧姆阻抗从0.18Ω·cm²降至0.15Ω·cm²，支撑电堆设计膜厚参数确定。
• 优化气体扩散层（GDL）疏水处理工艺，对比碳纸（TGP-H-060）与碳布（SIGRACET GDL 25BC）的表面能，采用Plasma-Therm 790等离子体设备调整羟基基团密度，接触角从135°降至90°，GDL排水性能提升20%，单电池峰值功率密度从3.2W/cm²提高至3.5W/cm²，相关结论写入《GDL选型技术规范》。
• 搭建单电池自动化测试平台，基于LabVIEW开发脚本集成极化曲线、CV循环伏安、ECSA电化学活性面积测试项，设置自动数据采集与异常报警功能，测试效率提升40%，累计完成230组单电池测试，输出《单电池性能衰减规律分析报告》，为电堆寿命预测模型提供数据支撑。
• 参与电堆水管理故障排查，针对某批次电堆在高电流密度（1.5A/cm²）下电压骤降问题，通过拆解分析与X射线断层扫描（CT）发现GDL局部塌陷，追溯至热压工艺温度不均（±5℃→±2℃），推动设备校准后同类问题发生率下降90%。

协助基础材料制备实验与失效数据整理，参与催化剂层、膜电极的初步性能研究，支持研发团队文献调研与实验记录。

• 参与催化剂层（CL）超声喷涂工艺优化，使用Sono-Tek Mistral 1000设备制备Pt/C催化剂层，调整浆料固含量（10wt%→8wt%）与喷涂速度（5ml/min→4ml/min），催化剂负载量从0.4mgPt/cm²降至0.3mgPt/cm²，保持质量比活性（0.45A/mgPt）不变，单批次催化剂成本降低18%。
• 系统整理120+组电堆失效案例，运用FMEA（失效模式与影响分析）方法分类统计，识别膜干（占比35%）、GDL塌陷（28%）、催化剂流失（20%）为前三大失效模式，提出增加湿度传感器、优化GDL厚度均匀性等改进建议，被纳入《电堆可靠性设计指南》。
• 协助撰写发明专利“一种低铂高稳定性膜电极结构”，负责实验数据采集（如ECSA衰减速率、循环伏安循环次数）与图表绘制，该专利已进入实质审查阶段；定期输出《电堆测试简报》，汇总峰值功率、内阻、耐久性等关键指标，支撑周度研发例会决策。

钢铁厂烧结尾气CO₂捕集与绿氢协同转化制甲醇技术研发

• 钢铁行业占我国CO₂排放总量15%，烧结尾气CO₂浓度约15%但传统胺基捕集能耗高（3.2GJ/t CO₂）、无后续转化，项目目标是开发“低成本捕集+绿氢制甲醇”技术，实现碳排放与资源化协同解决；我主导研发全流程，统筹捕集剂优化、催化反应设计及中试验证。
• 核心难题有二：一是现有胺基捕集剂再生能耗高，二是CO₂与绿氢合成甲醇的Cu-ZnO-ZrO₂催化剂易因积碳失活（寿命<1000小时）。针对捕集剂，基于密度泛函理论（DFT）计算离子液体阴阳离子配比，筛选低解离能配方；针对催化剂，采用原子层沉积（ALD）技术负载纳米级活性组分，抑制积碳生成。
• 带领5人团队开展120组捕集剂配方迭代实验，最终得到再生能耗降至1.9GJ/t CO₂的离子液体；联合高校优化ALD沉积参数（温度200℃、前驱体脉冲时间0.5s），使催化剂寿命提升至5000小时以上；搭建100Nm³/h CO₂捕集+50L/h甲醇合成中试装置，完成300小时连续运行测试。
• 项目实现捕集成本从280元/t CO₂降至160元/t，甲醇产率从75%提高至92%；申请3项发明专利（1项授权），与某头部钢铁厂签订10万吨/年试点协议，预计年减碳1.2万吨、创收800万元。我的核心贡献是锁定双技术瓶颈并推动跨学科解决，主导从实验室到中试的全链路落地。

餐厨垃圾厌氧发酵耦合微藻养殖制生物柴油技术优化

• 餐厨垃圾厌氧发酵产沼气效率仅50%，剩余污泥含氮磷易造成二次污染；项目目标是耦合微藻养殖，利用沼液营养促进微藻生长产油脂，提升资源化率；我负责微藻选育及“厌氧发酵-微藻养殖”耦合系统设计。
• 关键挑战：一是普通小球藻对沼液中重金属（Zn²+、Cu²+）耐受性差（存活率<30%），二是微藻油脂含量低（<15%）导致生物柴油产率不足。通过EMS诱变结合流式细胞术高通量筛选，获得耐重金属突变株；优化沼液预处理工艺（石灰沉淀+活性炭吸附），同步去除重金属与抑制性有机物。
• 筛选80株突变微藻后，得到一株耐Zn²+（50mg/L）存活率达85%的菌株；调整光生物反应器光照周期（12h光/12h暗）与CO₂浓度（5%），使微藻油脂含量提升至28%；搭建10吨/天餐厨垃圾处理中试线，验证耦合系统稳定性。
• 项目实现沼液处理率从40%升至90%，每吨餐厨垃圾产生物柴油从80升增至150升；获浙江省中小企业创新基金支持，申请2项实用新型专利；与当地环卫部门合作试点，日处理餐厨垃圾500吨，月产生物柴油75吨。我的贡献是突破微藻耐受性与油脂含量瓶颈，推动技术从实验室走向工业化应用。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。