负责车用质子交换膜燃料电池（PEMFC）金属双极板电堆的核心组件开发与集成验证，聚焦双极板成型工艺优化、电堆密封可靠性提升及批量制造一致性控制。

• 主导钛基超薄金属双极板（厚度0.1mm）冲压成型工艺开发，针对冲压开裂问题，通过ABAQUS建立三维冲压仿真模型，分析材料流动速率与模具应力分布，优化凹模圆角半径（从R0.3mm调整至R0.5mm）并引入脉冲液压冲压技术，将极板良品率从68%提升至91%，单批次生产周期缩短20%。
• 设计基于氟硅橡胶的柔性密封结构，解决电堆组装后氢气泄漏难题：采用激光轮廓仪扫描极板密封槽三维形貌，结合Minitab DOE实验设计优化密封胶线宽度（从0.8mm调整至1.2mm）与点胶压力（0.4MPa→0.6MPa），泄漏率从8×10^-5 mbar·L/s降至5×10^-6 mbar·L/s，满足ISO 16923-2016氢安全标准。
• 搭建单电堆性能测试平台（含Arbin电池测试仪、红外热像仪），完成50台工程样机验证：通过极化曲线分析与单节电压监测，定位到第3节单池电压偏低问题，拆解后发现GDL局部压缩率不足（原设计压缩率15%→调整至18%），修正后电堆峰值功率从105kW提升至112kW，功率密度达4.1kW/L。
• 推动工艺标准化与成本控制：编制《金属双极板冲压作业指导书》与《电堆装配防错清单》，引入视觉检测系统替代人工目检，关键尺寸（如流场脊线高度）检测效率提升3倍，单堆制造成本从8500元降至6800元。

承担低铂/非铂膜电极（MEA）的研发与量产转化，重点突破催化剂层（CL）与气体扩散层（GDL）界面结合优化、质子传导效率提升及耐久性增强技术。

• 开发铂合金催化剂（Pt-Co/C）涂覆工艺，针对传统超声喷涂存在的催化剂团聚问题，设计梯度浆料配方（乙醇:去离子水=7:3）并优化雾化频率（从20kHz提升至28kHz），使催化剂颗粒粒径分布D50从4.2nm收窄至2.8nm，MEA峰值功率密度从0.8W/cm²提升至1.05W/cm²（H2-O2工况）。
• 构建GDL-CCL界面传质模型，通过COMSOL模拟气体扩散与水传输过程，发现原GDL微孔层（MPL）孔隙率（65%）过低导致水淹，调整为碳粉:PTFE=85:15的复合配方并将孔隙率提升至72%，单池电压在电流密度1.5A/cm²时从0.68V升至0.75V，动态响应时间缩短15%。
• 主导MEA耐久性加速测试（ASTM D7565），针对阴极氧还原反应（ORR）催化层衰减问题，引入原子层沉积（ALD）技术在CL表面包覆2nm厚TiOx保护层，经2000小时循环测试后，质量活性保持率从78%提升至89%，满足DOE 2025年耐久性目标。
• 推动实验室成果向产线转化：编制《膜电极连续涂覆工艺参数表》，协调设备厂商改造狭缝式涂布机（增加在线测厚反馈模块），实现批量化生产中催化剂载量偏差从±15%控制在±5%以内，支撑公司完成1000套MEA量产交付。

协助完成燃料电池测试平台搭建与基础材料性能表征，参与小型空冷电堆（5kW）的性能优化与故障分析。

• 搭建电堆单节性能测试系统（含可编程电源、温湿度控制器），设计多变量测试方案（温度50-80℃、H2压力0.1-0.3MPa），累计完成200+组单节数据采集，建立单池电压-电流密度数据库，为后续电堆集成提供数据支撑。
• 分析空冷电堆水淹故障：通过拆解失效电堆观察GDL颜色变化（从白色转为深灰色），结合压汞法测试GDL孔隙堵塞率（达35%），提出增加阴极侧气流扰动结构（在流场板添加导流槽），水淹发生率从12次/百小时降至2次/百小时。
• 负责催化剂浆料稳定性测试：使用LUMiSizer纳米粒度分析仪监测Pt/C浆料沉降速率（原体系48小时沉降率62%），通过添加羧甲基纤维素钠（CMC）作为分散剂，将沉降率降至15%，延长浆料保质期至7天，减少材料浪费约18%。
• 参与5kW空冷电堆量产调试：协助解决极板流场毛刺划伤GDL问题，通过调整冲压模具抛光工艺（Ra从0.8μm降至0.4μm），GDL破损率从9%降至1%，电堆出厂合格率提升至95%。

工业废气高稳定性Mn-Ce-Zr基碳捕集催化剂开发及产业化

• 钢铁、水泥等重工业废气碳排放占全国总排放40%以上，现有Mn基碳捕集催化剂因SO₂诱导硫酸盐化易失活（寿命<800小时）、低温（<100℃）活性不足（CO₂捕集率<70%），无法满足工业场景长期高效需求。我的目标是主导开发高活性、长寿命的改性催化剂，支撑公司“低成本碳捕集”技术工业化落地，统筹材料合成、性能验证及产业化衔接全流程。
• 核心难点是解决催化剂硫酸盐化失活与低温活性低的矛盾：一方面需明确抑制硫酸盐晶格嵌入的改性机制，另一方面要优化制备工艺提升活性位点暴露率。我通过VASP软件进行DFT模拟，发现Ce-Zr固溶体可在催化剂表面形成“硫酸盐阻挡层”，降低SO₂吸附能；同时采用正交实验设计，研究共沉淀法中Mn²⁺/Ce³⁺摩尔比、pH值（8-10）、煅烧温度（450-550℃）对催化剂结构的影响。
• 牵头组建材料、化工、环保跨部门团队，制备12组不同掺杂量的催化剂样品；通过TEM表征验证Ce-Zr固溶体均匀分散在MnO₂载体表面，XPS分析证实硫酸盐主要以松散态吸附而非晶格嵌入；搭建100Nm³/h小试碳捕集装置，测试催化剂在120小时连续运行中，CO₂捕集率稳定在98%以上，硫容（抗SO₂能力）较传统催化剂提升4倍。
• 项目成果：催化剂活性较传统Mn基提升35%，寿命延长至2500小时；申请2项发明专利（《一种高稳定性锰基碳捕集催化剂及其制备方法》《Ce-Zr固溶体改性锰基催化剂的制备工艺》）；已在山东某钢铁厂2套10万Nm³/h废气治理项目中试点，帮助客户将碳捕集成本从500元/吨降至400元/吨（降幅20%），为公司带来直接订单800万元。我个人获公司“年度技术突破奖”，并主导制定企业催化剂性能测试标准1项。

分布式光伏+储能系统多源数据融合智能运维平台研发

• 公司分布式光伏业务年装机量增长50%，但运维依赖人工巡检，故障响应慢（平均24小时）、误判率高（约30%），客户投诉率达15%。我的目标是开发智能运维平台，实现故障预测与远程管控，提升运维效率与客户满意度，作为研发组长负责算法开发、系统架构设计及设备协议对接。
• 核心难点是整合多品牌设备（逆变器、组件、气象站）的异构数据（Modbus、MQTT、HTTP协议），并提取有效故障特征。我调研10+家设备供应商，搭建基于Kafka的数据管道实现实时同步；分析3年历史故障数据发现，光伏组件热斑对应局部电压波动（>±5%）、逆变器效率下降对应直流侧电流畸变（THD>3%），这些是关键故障特征。
• 采用Python+TensorFlow构建LSTM故障预测模型，输入光伏功率、环境温度、辐照度等8维数据，训练后故障预测准确率达92%；开发边缘计算模块，在逆变器端实现数据预处理（降采样、异常值过滤），将云端计算压力降低60%；搭建可视化界面，集成故障预警、远程参数调整、维修工单派发功能，支持手机APP实时查看。
• 平台上线后，运维成本降低40%（单瓦运维成本从0.08元降至0.048元），故障响应时间缩短至2小时内，客户投诉率降至3%；覆盖50+分布式光伏项目（总装机量30MW），支撑公司获得“2021年度优秀分布式光伏服务商”称号。项目间接带来新增营收1500万元，我主导的算法模块获软件著作权1项（《分布式光伏故障预测算法V1.0》），并参与编写公司《分布式光伏运维技术规范》。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。