主导高功率密度质子交换膜（PEM）燃料电池电堆的核心组件设计、量产工艺优化及性能验证，衔接实验室技术迭代与产线落地，聚焦电堆功率密度提升、耐久性延长及量产良率改善

• 主导高功率密度电堆的膜电极（MEA）-双极板集成设计，基于ANSYS Fluent模拟蛇形流场的传质阻力分布，识别出拐角处流速死区问题，优化为“变截面蛇形+横向分流槽”复合流场，配合3D打印快速验证，将电堆峰值功率密度从1.8W/cm²提升至2.2W/cm²，支撑公司主力产品达到车用燃料电池系统功率≥120kW的技术指标
• 重点优化钛基双极板的表面防护工艺，针对传统磁控溅射涂层均匀性差（厚度偏差±15%）的问题，引入脉冲电沉积二次强化层，自主开发基于MATLAB响应面法的工艺参数优化模型（调控电流密度、镀液pH、沉积时间三因素），将涂层厚度偏差收窄至±5%，电堆耐久性（ASTM D7565循环测试）从5000小时延长至8000小时，满足商用车长期运行需求
• 搭建电堆量产过程能力验证（PCP）体系，整合在线激光测厚（膜电极催化剂层厚度）、氦质谱检漏（电堆整体气密性）、四探针法（膜电极电导率）等关键工序的SPC统计过程控制，设置12项关键质量特性（CTQ）的预警阈值，将量产电堆一次通过率从75%提升至92%，降低产线返工成本约30%
• 牵头解决低温（-20℃）启动性能瓶颈，通过热仿真模型（COMSOL）分析冰堵形成机制，提出“甲醇水重整局部加热+阴极吹扫气温度梯度控制”策略，配合定制化的Pt/C催化剂（降低氧还原反应活化能），将启动时间从120秒缩短至45秒，一次性通过GB/T 20042.2车用燃料电池电堆低温启动测试标准

协助完成燃料电池电堆核心组件的性能测试、基础工艺验证及文献调研，支撑高功率密度电堆研发项目的技术积累与数据闭环

• 负责膜电极（MEA）的单电池性能测试与衰减分析，使用Arbin电化学工作站开展极化曲线、循环伏安（CV）、电化学活性面积（ECSA）测试，建立基于阿伦尼乌斯方程的“温度-湿度-性能衰减”模型，识别出相对湿度＞80%时质子传导率波动是衰减主因，为后续MEA的保水层设计提供数据支撑
• 参与石墨双极板模压成型工艺优化，配合材料团队调整酚醛树脂配方（含量从30%降至25%），调试模压温度（120℃→115℃）与压力（10MPa→11MPa）参数，解决了模压件翘曲问题（平面度从±0.1mm改善至±0.05mm），满足与膜电极的装配间隙要求（≤0.08mm）
• 开展燃料电池系统级仿真分析，使用GT-SUITE搭建“单堆-空压机-冷却系统”耦合模型，模拟额定工况（2.5bar氢气压力、1.5A/cm²电流密度）下的电堆水热分布，输出“增加冷却水流道截面面积15%”的优化建议，被后续电堆设计采纳，使系统最高效率从58%提升至60%

参与燃料电池实验室基础实验，协助完成材料表征、测试数据整理及小型电堆组装，熟悉燃料电池研发全流程与关键设备操作

• 协助进行质子交换膜的性能表征，使用傅里叶变换红外光谱（FTIR）分析膜的磺化度（DS），配合万能材料试验机测试膜的机械强度（拉伸强度≥30MPa），建立“磺化度-质子传导率-机械强度”相关性曲线（R²=0.92），为实验室膜材料选型提供参考
• 负责电化学测试数据的标准化处理，使用Python编写自动化脚本（Pandas+Matplotlib），将分散的CV、ECSA测试数据整合为结构化数据库，实现“一键生成衰减趋势图”功能，查询效率提升60%，支撑团队快速对比不同批次MEA的性能差异
• 参与小型燃料电池堆（50W）的组装与调试，按照SOP完成双极板涂胶、膜电极贴合、密封圈安装等步骤，调试氢气/空气流量（0.5L/min）、背压（0.1bar）等参数，成功实现单堆稳定输出（电压≥0.6V），掌握电堆组装的核心工艺要点

工业废气高稳定性Mn-Ce-Zr基碳捕集催化剂开发及产业化

• 钢铁、水泥等重工业废气碳排放占全国总排放40%以上，现有Mn基碳捕集催化剂因SO₂诱导硫酸盐化易失活（寿命<800小时）、低温（<100℃）活性不足（CO₂捕集率<70%），无法满足工业场景长期高效需求。我的目标是主导开发高活性、长寿命的改性催化剂，支撑公司“低成本碳捕集”技术工业化落地，统筹材料合成、性能验证及产业化衔接全流程。
• 核心难点是解决催化剂硫酸盐化失活与低温活性低的矛盾：一方面需明确抑制硫酸盐晶格嵌入的改性机制，另一方面要优化制备工艺提升活性位点暴露率。我通过VASP软件进行DFT模拟，发现Ce-Zr固溶体可在催化剂表面形成“硫酸盐阻挡层”，降低SO₂吸附能；同时采用正交实验设计，研究共沉淀法中Mn²⁺/Ce³⁺摩尔比、pH值（8-10）、煅烧温度（450-550℃）对催化剂结构的影响。
• 牵头组建材料、化工、环保跨部门团队，制备12组不同掺杂量的催化剂样品；通过TEM表征验证Ce-Zr固溶体均匀分散在MnO₂载体表面，XPS分析证实硫酸盐主要以松散态吸附而非晶格嵌入；搭建100Nm³/h小试碳捕集装置，测试催化剂在120小时连续运行中，CO₂捕集率稳定在98%以上，硫容（抗SO₂能力）较传统催化剂提升4倍。
• 项目成果：催化剂活性较传统Mn基提升35%，寿命延长至2500小时；申请2项发明专利（《一种高稳定性锰基碳捕集催化剂及其制备方法》《Ce-Zr固溶体改性锰基催化剂的制备工艺》）；已在山东某钢铁厂2套10万Nm³/h废气治理项目中试点，帮助客户将碳捕集成本从500元/吨降至400元/吨（降幅20%），为公司带来直接订单800万元。我个人获公司“年度技术突破奖”，并主导制定企业催化剂性能测试标准1项。

分布式光伏+储能系统多源数据融合智能运维平台研发

• 公司分布式光伏业务年装机量增长50%，但运维依赖人工巡检，故障响应慢（平均24小时）、误判率高（约30%），客户投诉率达15%。我的目标是开发智能运维平台，实现故障预测与远程管控，提升运维效率与客户满意度，作为研发组长负责算法开发、系统架构设计及设备协议对接。
• 核心难点是整合多品牌设备（逆变器、组件、气象站）的异构数据（Modbus、MQTT、HTTP协议），并提取有效故障特征。我调研10+家设备供应商，搭建基于Kafka的数据管道实现实时同步；分析3年历史故障数据发现，光伏组件热斑对应局部电压波动（>±5%）、逆变器效率下降对应直流侧电流畸变（THD>3%），这些是关键故障特征。
• 采用Python+TensorFlow构建LSTM故障预测模型，输入光伏功率、环境温度、辐照度等8维数据，训练后故障预测准确率达92%；开发边缘计算模块，在逆变器端实现数据预处理（降采样、异常值过滤），将云端计算压力降低60%；搭建可视化界面，集成故障预警、远程参数调整、维修工单派发功能，支持手机APP实时查看。
• 平台上线后，运维成本降低40%（单瓦运维成本从0.08元降至0.048元），故障响应时间缩短至2小时内，客户投诉率降至3%；覆盖50+分布式光伏项目（总装机量30MW），支撑公司获得“2021年度优秀分布式光伏服务商”称号。项目间接带来新增营收1500万元，我主导的算法模块获软件著作权1项（《分布式光伏故障预测算法V1.0》），并参与编写公司《分布式光伏运维技术规范》。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。