负责车用燃料电池电堆核心组件（双极板、膜电极）的设计开发与性能优化，主导解决电堆量产一致性及耐久性问题，支撑80kW级商用车电堆产品落地。

• 主导石墨双极板流场结构迭代设计，针对商用车工况下传质不均导致的局部过热问题，采用ANSYS Fluent耦合多物理场仿真，对比蛇形、平行及交指型流场，创新提出梯度微沟槽+扰流凸点复合结构，将单电池峰值功率密度从1.0W/cm²提升至1.35W/cm²，同步降低流阻18%，该设计已应用于公司主力电堆产品，量产良率从78%提升至94%。
• 牵头膜电极（MEA）催化层工艺优化，针对铂颗粒团聚导致的活性面积衰减问题，引入超声喷涂结合热压固化工艺替代传统狭缝涂布，配合X射线光电子能谱（XPS）分析铂分布均匀性，将铂载量从0.45mg/cm²降至0.32mg/cm²，电堆初始质量比活性提升22%，单千瓦成本下降15%。
• 主导电堆集成测试与失效分析，搭建动态工况模拟测试平台（包含温度循环、湿度冲击、负载突变模块），发现电堆在-30℃启动时因膜电极水淹导致的反极问题，通过优化气体扩散层（GDL）疏水处理工艺（接触角从135°调整至155°）及增湿器响应逻辑，将低温启动时间从85秒缩短至42秒，满足国标GB/T 38914要求。
• 推动双极板量产工艺验证，针对模压石墨板边缘毛刺导致的组装短路问题，联合设备供应商开发激光修边+等离子清洗联合工艺，将毛刺尺寸控制在5μm以内，电堆装配后自放电率从0.3mV/h降至0.05mV/h，支撑产线实现日产能50套的稳定运行。

聚焦燃料电池电堆耐久性与成本平衡，负责钛基双极板表面改性及催化层结构设计，支撑物流车用50kW电堆完成5000小时寿命测试。

• 开发钛基双极板脉冲电沉积涂层工艺，针对钛材天然氧化膜导电性差的问题，采用磁控溅射预镀钛过渡层+脉冲电沉积金铬合金表层方案，结合电化学阻抗谱（EIS）监测涂层完整性，将双极板接触电阻从8mΩ·cm²降至2.5mΩ·cm²，耐腐蚀电流密度提升至1μA/cm²以下（ASTM G50测试），满足10年/30万公里寿命要求。
• 优化催化层Pt/C颗粒分散性，针对传统球磨法导致的颗粒团聚问题，引入行星式高能球磨+超声辅助分散工艺，结合透射电镜（TEM）分析粒径分布，将催化剂颗粒平均粒径从4.2nm降至2.8nm，电堆额定点电压稳定性提升18%（800小时老化测试后衰减＜50mV）。
• 主导电堆低温启动可靠性验证，搭建-40℃环境舱测试系统，发现气液两相流导致的流道堵塞问题，通过设计GDL梯度孔隙结构（入口孔隙率75%→出口65%）及增加电加热膜，将成功启动温度下探至-35℃，完成ISO 16750-4低温启动测试认证。
• 建立电堆性能衰减预测模型，基于1000+小时加速老化实验数据，采用机器学习算法（随机森林回归）关联铂载量、运行温度、湿度等12项参数，预测5000小时寿命时电压衰减速率误差＜3%，为设计优化提供数据支撑。

参与燃料电池电堆基础组件研发，负责双极板试制与膜电极性能测试，积累电堆设计基础数据与实验经验。

• 协助完成石墨双极板模具设计与试制，使用SolidWorks进行结构建模，配合CNC加工与激光雕刻，制作5款不同流场结构的样件（蛇形、平行、树状等），通过单电池测试筛选出传质效率最优的变截面蛇形流场，为后续量产提供设计参考。
• 执行膜电极（MEA）浆料配方调试，对比PTFE含量（5%、8%、12%）对气体扩散层疏水性的影响，结合接触角测量与气体渗透率测试，确定最优配方为8%PTFE，使GDL透气量稳定在1.2×10⁻³cm³/(cm²·s)，支撑催化层均匀涂覆。
• 开展单电池性能测试，使用Arbin电化学工作站采集电压、电流数据，分析不同氢气压力（0.1-0.3MPa）、空气流量（5-15slpm）下的极化曲线，输出《单电池性能影响因素报告》，为电堆集成提供边界条件输入。
• 搭建简易老化测试平台，模拟电堆运行工况（温度60-80℃，湿度80-100%RH），跟踪10片MEA的电压衰减情况，发现质子交换膜（Nafion 211）在长期干湿循环下的溶胀现象，提出膜厚从25μm增至30μm的改进建议，被后续项目采纳。

工业废气高稳定性Mn-Ce-Zr基碳捕集催化剂开发及产业化

• 钢铁、水泥等重工业废气碳排放占全国总排放40%以上，现有Mn基碳捕集催化剂因SO₂诱导硫酸盐化易失活（寿命<800小时）、低温（<100℃）活性不足（CO₂捕集率<70%），无法满足工业场景长期高效需求。我的目标是主导开发高活性、长寿命的改性催化剂，支撑公司“低成本碳捕集”技术工业化落地，统筹材料合成、性能验证及产业化衔接全流程。
• 核心难点是解决催化剂硫酸盐化失活与低温活性低的矛盾：一方面需明确抑制硫酸盐晶格嵌入的改性机制，另一方面要优化制备工艺提升活性位点暴露率。我通过VASP软件进行DFT模拟，发现Ce-Zr固溶体可在催化剂表面形成“硫酸盐阻挡层”，降低SO₂吸附能；同时采用正交实验设计，研究共沉淀法中Mn²⁺/Ce³⁺摩尔比、pH值（8-10）、煅烧温度（450-550℃）对催化剂结构的影响。
• 牵头组建材料、化工、环保跨部门团队，制备12组不同掺杂量的催化剂样品；通过TEM表征验证Ce-Zr固溶体均匀分散在MnO₂载体表面，XPS分析证实硫酸盐主要以松散态吸附而非晶格嵌入；搭建100Nm³/h小试碳捕集装置，测试催化剂在120小时连续运行中，CO₂捕集率稳定在98%以上，硫容（抗SO₂能力）较传统催化剂提升4倍。
• 项目成果：催化剂活性较传统Mn基提升35%，寿命延长至2500小时；申请2项发明专利（《一种高稳定性锰基碳捕集催化剂及其制备方法》《Ce-Zr固溶体改性锰基催化剂的制备工艺》）；已在山东某钢铁厂2套10万Nm³/h废气治理项目中试点，帮助客户将碳捕集成本从500元/吨降至400元/吨（降幅20%），为公司带来直接订单800万元。我个人获公司“年度技术突破奖”，并主导制定企业催化剂性能测试标准1项。

分布式光伏+储能系统多源数据融合智能运维平台研发

• 公司分布式光伏业务年装机量增长50%，但运维依赖人工巡检，故障响应慢（平均24小时）、误判率高（约30%），客户投诉率达15%。我的目标是开发智能运维平台，实现故障预测与远程管控，提升运维效率与客户满意度，作为研发组长负责算法开发、系统架构设计及设备协议对接。
• 核心难点是整合多品牌设备（逆变器、组件、气象站）的异构数据（Modbus、MQTT、HTTP协议），并提取有效故障特征。我调研10+家设备供应商，搭建基于Kafka的数据管道实现实时同步；分析3年历史故障数据发现，光伏组件热斑对应局部电压波动（>±5%）、逆变器效率下降对应直流侧电流畸变（THD>3%），这些是关键故障特征。
• 采用Python+TensorFlow构建LSTM故障预测模型，输入光伏功率、环境温度、辐照度等8维数据，训练后故障预测准确率达92%；开发边缘计算模块，在逆变器端实现数据预处理（降采样、异常值过滤），将云端计算压力降低60%；搭建可视化界面，集成故障预警、远程参数调整、维修工单派发功能，支持手机APP实时查看。
• 平台上线后，运维成本降低40%（单瓦运维成本从0.08元降至0.048元），故障响应时间缩短至2小时内，客户投诉率降至3%；覆盖50+分布式光伏项目（总装机量30MW），支撑公司获得“2021年度优秀分布式光伏服务商”称号。项目间接带来新增营收1500万元，我主导的算法模块获软件著作权1项（《分布式光伏故障预测算法V1.0》），并参与编写公司《分布式光伏运维技术规范》。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。