主导高功率密度质子交换膜（PEM）燃料电池电堆的核心组件设计、量产工艺优化及性能验证，衔接实验室技术迭代与产线落地，聚焦电堆功率密度提升、耐久性延长及量产良率改善

• 主导高功率密度电堆的膜电极（MEA）-双极板集成设计，基于ANSYS Fluent模拟蛇形流场的传质阻力分布，识别出拐角处流速死区问题，优化为“变截面蛇形+横向分流槽”复合流场，配合3D打印快速验证，将电堆峰值功率密度从1.8W/cm²提升至2.2W/cm²，支撑公司主力产品达到车用燃料电池系统功率≥120kW的技术指标
• 重点优化钛基双极板的表面防护工艺，针对传统磁控溅射涂层均匀性差（厚度偏差±15%）的问题，引入脉冲电沉积二次强化层，自主开发基于MATLAB响应面法的工艺参数优化模型（调控电流密度、镀液pH、沉积时间三因素），将涂层厚度偏差收窄至±5%，电堆耐久性（ASTM D7565循环测试）从5000小时延长至8000小时，满足商用车长期运行需求
• 搭建电堆量产过程能力验证（PCP）体系，整合在线激光测厚（膜电极催化剂层厚度）、氦质谱检漏（电堆整体气密性）、四探针法（膜电极电导率）等关键工序的SPC统计过程控制，设置12项关键质量特性（CTQ）的预警阈值，将量产电堆一次通过率从75%提升至92%，降低产线返工成本约30%
• 牵头解决低温（-20℃）启动性能瓶颈，通过热仿真模型（COMSOL）分析冰堵形成机制，提出“甲醇水重整局部加热+阴极吹扫气温度梯度控制”策略，配合定制化的Pt/C催化剂（降低氧还原反应活化能），将启动时间从120秒缩短至45秒，一次性通过GB/T 20042.2车用燃料电池电堆低温启动测试标准

协助完成燃料电池电堆核心组件的性能测试、基础工艺验证及文献调研，支撑高功率密度电堆研发项目的技术积累与数据闭环

• 负责膜电极（MEA）的单电池性能测试与衰减分析，使用Arbin电化学工作站开展极化曲线、循环伏安（CV）、电化学活性面积（ECSA）测试，建立基于阿伦尼乌斯方程的“温度-湿度-性能衰减”模型，识别出相对湿度＞80%时质子传导率波动是衰减主因，为后续MEA的保水层设计提供数据支撑
• 参与石墨双极板模压成型工艺优化，配合材料团队调整酚醛树脂配方（含量从30%降至25%），调试模压温度（120℃→115℃）与压力（10MPa→11MPa）参数，解决了模压件翘曲问题（平面度从±0.1mm改善至±0.05mm），满足与膜电极的装配间隙要求（≤0.08mm）
• 开展燃料电池系统级仿真分析，使用GT-SUITE搭建“单堆-空压机-冷却系统”耦合模型，模拟额定工况（2.5bar氢气压力、1.5A/cm²电流密度）下的电堆水热分布，输出“增加冷却水流道截面面积15%”的优化建议，被后续电堆设计采纳，使系统最高效率从58%提升至60%

参与燃料电池实验室基础实验，协助完成材料表征、测试数据整理及小型电堆组装，熟悉燃料电池研发全流程与关键设备操作

• 协助进行质子交换膜的性能表征，使用傅里叶变换红外光谱（FTIR）分析膜的磺化度（DS），配合万能材料试验机测试膜的机械强度（拉伸强度≥30MPa），建立“磺化度-质子传导率-机械强度”相关性曲线（R²=0.92），为实验室膜材料选型提供参考
• 负责电化学测试数据的标准化处理，使用Python编写自动化脚本（Pandas+Matplotlib），将分散的CV、ECSA测试数据整合为结构化数据库，实现“一键生成衰减趋势图”功能，查询效率提升60%，支撑团队快速对比不同批次MEA的性能差异
• 参与小型燃料电池堆（50W）的组装与调试，按照SOP完成双极板涂胶、膜电极贴合、密封圈安装等步骤，调试氢气/空气流量（0.5L/min）、背压（0.1bar）等参数，成功实现单堆稳定输出（电压≥0.6V），掌握电堆组装的核心工艺要点

钢铁厂烧结尾气CO₂捕集与绿氢协同转化制甲醇技术研发

• 钢铁行业占我国CO₂排放总量15%，烧结尾气CO₂浓度约15%但传统胺基捕集能耗高（3.2GJ/t CO₂）、无后续转化，项目目标是开发“低成本捕集+绿氢制甲醇”技术，实现碳排放与资源化协同解决；我主导研发全流程，统筹捕集剂优化、催化反应设计及中试验证。
• 核心难题有二：一是现有胺基捕集剂再生能耗高，二是CO₂与绿氢合成甲醇的Cu-ZnO-ZrO₂催化剂易因积碳失活（寿命<1000小时）。针对捕集剂，基于密度泛函理论（DFT）计算离子液体阴阳离子配比，筛选低解离能配方；针对催化剂，采用原子层沉积（ALD）技术负载纳米级活性组分，抑制积碳生成。
• 带领5人团队开展120组捕集剂配方迭代实验，最终得到再生能耗降至1.9GJ/t CO₂的离子液体；联合高校优化ALD沉积参数（温度200℃、前驱体脉冲时间0.5s），使催化剂寿命提升至5000小时以上；搭建100Nm³/h CO₂捕集+50L/h甲醇合成中试装置，完成300小时连续运行测试。
• 项目实现捕集成本从280元/t CO₂降至160元/t，甲醇产率从75%提高至92%；申请3项发明专利（1项授权），与某头部钢铁厂签订10万吨/年试点协议，预计年减碳1.2万吨、创收800万元。我的核心贡献是锁定双技术瓶颈并推动跨学科解决，主导从实验室到中试的全链路落地。

餐厨垃圾厌氧发酵耦合微藻养殖制生物柴油技术优化

• 餐厨垃圾厌氧发酵产沼气效率仅50%，剩余污泥含氮磷易造成二次污染；项目目标是耦合微藻养殖，利用沼液营养促进微藻生长产油脂，提升资源化率；我负责微藻选育及“厌氧发酵-微藻养殖”耦合系统设计。
• 关键挑战：一是普通小球藻对沼液中重金属（Zn²+、Cu²+）耐受性差（存活率<30%），二是微藻油脂含量低（<15%）导致生物柴油产率不足。通过EMS诱变结合流式细胞术高通量筛选，获得耐重金属突变株；优化沼液预处理工艺（石灰沉淀+活性炭吸附），同步去除重金属与抑制性有机物。
• 筛选80株突变微藻后，得到一株耐Zn²+（50mg/L）存活率达85%的菌株；调整光生物反应器光照周期（12h光/12h暗）与CO₂浓度（5%），使微藻油脂含量提升至28%；搭建10吨/天餐厨垃圾处理中试线，验证耦合系统稳定性。
• 项目实现沼液处理率从40%升至90%，每吨餐厨垃圾产生物柴油从80升增至150升；获浙江省中小企业创新基金支持，申请2项实用新型专利；与当地环卫部门合作试点，日处理餐厨垃圾500吨，月产生物柴油75吨。我的贡献是突破微藻耐受性与油脂含量瓶颈，推动技术从实验室走向工业化应用。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。