负责百万吨级燃煤电厂碳捕集（CCUS）项目全周期工艺开发与工程化落地，主导解决胺液降解、系统能耗及设备腐蚀三大技术瓶颈，协同研发、设备、运维团队完成工艺包交付与现场调试，支撑项目实现经济性与环保性双达标。

• 主导某2×660MW燃煤机组百万吨级碳捕集工艺包设计，针对传统MEA胺液在高温烟道气中降解率高（初始测试达0.8kg/吨CO₂）的问题，基于胺液热稳定性理论，筛选哌嗪/甲基哌嗪复合添加剂并优化配比，通过Aspen Plus模拟与1000小时加速老化实验验证，将胺液年降解率降至0.2kg/吨CO₂以下，年节约再生剂补充成本超300万元。
• 针对精馏塔蒸汽单耗偏高（原设计3.2GJ/吨CO₂）的痛点，创新引入热泵精馏+余热梯级利用耦合工艺，通过HYSYS模拟优化热交换网络，将蒸汽单耗降至2.5GJ/吨CO₂，年减少标煤消耗约1.2万吨，对应碳减排量3.1万吨。
• 现场调试阶段发现不锈钢设备腐蚀速率超预期（0.15mm/年），联合材料团队建立基于烟气成分（SO₂、Cl⁻浓度）与胺液pH值的腐蚀速率预测模型，提出双相钢替换方案并调整胺液缓蚀剂添加量，最终将腐蚀速率稳定控制在0.03mm/年以内，保障装置长周期运行（连续300天无停车检修）。
• 编制《燃煤电厂碳捕集工艺操作手册》与《异常工况应急响应指南》，覆盖胺液再生塔液泛、贫富液换热器堵塞等12类高频问题，支撑项目一次性通过72小时满负荷试运行，获业主方“工艺可靠性标杆案例”认证。

聚焦垃圾焚烧电厂碳捕集中试项目（100吨/日规模），负责工艺参数调试、溶剂损耗控制及动态运行模拟，推动技术从实验室向工程化过渡，支撑项目通过省级CCUS示范项目验收。

• 针对中试装置溶剂夹带率高（初始达1.2L/万Nm³烟气）问题，基于两相流理论优化洗涤塔填料层高度与喷淋密度，引入丝网除沫器改进结构，将溶剂夹带率降至0.3L/万Nm³以下，年减少有机胺损失约15吨，降低运行成本20%。
• 开发基于MATLAB的动态模拟模型，输入烟气流量（±15%波动）、温度（±20℃波动）等参数，预测捕集效率变化趋势，提前调整胺液循环量，使变工况下捕集效率稳定在90%±2%，满足垃圾焚烧炉负荷波动需求。
• 参与编制《垃圾焚烧碳捕集环境影响后评价报告》，量化分析胺液挥发对周边大气VOCs的影响（浓度＜0.1mg/m³），提出“活性炭吸附+催化氧化”尾气处理补充方案，助力项目通过生态环境部示范验收。
• 搭建小型腐蚀监测平台，通过电化学阻抗谱（EIS）实时监测不锈钢设备腐蚀状态，发现胺液中Cl⁻浓度（原0.5ppm）是主要诱因，协调前端增设树脂吸附塔将Cl⁻浓度降至0.1ppm以下，设备年维修次数从4次减少至1次。

协助完成实验室级碳捕集小试（10kg/日CO₂捕集规模），参与新型吸收剂筛选、工艺参数测试及数据整理，为后续中试提供基础工艺包支持。

• 完成3类胺基吸收剂（MEA、DEEA、AMP）与2类离子液体（[BMIM][PF₆]、[EMIM][Ac]）的实验室对比测试，测定其在25-120℃下的CO₂吸收容量与解吸能耗，输出《吸收剂性能评估报告》，推荐DEEA作为中试候选溶剂（吸收容量较MEA高15%，解吸能耗低20%）。
• 搭建小试装置自动控制系统，通过PLC编程实现胺液循环泵频率、贫富液换热器温度的联动调节，将实验数据重复性误差从±8%降至±3%，支撑团队发表核心期刊论文《新型胺基吸收剂在低浓度CO₂捕集中的应用》。
• 参与编写《碳捕集工艺安全风险评估报告》，识别胺液泄漏、高温高压设备失效等6类风险点，提出“双回路泄漏监测+紧急泄压阀”改进方案，被纳入公司工艺安全标准库。
• 协助完成与高校合作的热力学模型校准，提供小试实测数据（气液平衡组成、焓变值）200余组，优化ASPEN HYSYS数据库参数，提升模型预测精度（CO₂捕集效率预测误差＜1%）。

光伏背板含氟材料闭环回收技术开发及中试验证

• 项目背景：随着国内光伏装机量年增速超30%，光伏组件背板中的含氟材料（PVDF）因难降解、高毒性成为固废治理痛点，现有回收技术存在分离效率低（≤65%）、二次污染严重等问题。项目目标是通过超临界流体与分子识别技术耦合，实现PVDF与PET基材的高效分离及高值化再生，填补国内光伏含氟材料闭环回收的技术空白。我的职责是主导技术方案设计、跨部门（研发/生产/市场）协同及产业化落地推进。
• 关键难题与技术：项目初期遇到两大核心问题——一是PVDF与PET的界面亲和力强，传统溶剂法无法突破分离效率瓶颈；二是再生PET因分子链断裂导致力学性能衰减至原材的70%以下。我针对性引入超临界CO₂萃取体系，通过Aspen Plus模拟优化CO₂流速、压力（25MPa）及温度（60℃）参数，结合分子印迹聚合物（MIP）选择性吸附PVDF，解决了分离效率问题；同时利用熔融共混工艺添加5wt%纳米蒙脱土，通过界面增强效应恢复PET的拉伸强度。
• 核心行动与创新：带领5人研发团队开展18轮工艺迭代，筛选出12种离子液体添加剂优化萃取选择性，将PVDF分离效率从65%提升至92%；为验证再生材料性能，搭建小型测试线完成10批次样品的力学、热稳定性及电绝缘性验证，最终再生PET的拉伸强度恢复至原材的95%以上，满足光伏背板的原料要求。此外，创新性提出“萃取-吸附-再生”一体化工艺，避免了传统工艺的多步纯化损耗。
• 项目成果与价值：项目建成500kg/天的中试生产线，回收率达90%以上，再生材料通过UL 94 V-0认证并实现对外销售（单价较原生PET低15%但成本降低30%）。截至项目结束，累计为公司创造营收800万元，减少氟固废填埋量120吨/年。我个人主导了技术路线的选择与核心工艺优化，申请2项发明专利（其中1项已授权），并推动技术与下游光伏组件厂达成合作，成为公司“光伏循环经济”板块的核心技术支撑。

全钒液流电池双极板复合涂层耐蚀改性研发

• 项目背景：全钒液流电池因安全性高、寿命长成为大规模储能的重要方向，但双极板的腐蚀问题（寿命仅5000小时）严重限制其商业化应用。项目目标是开发一种高耐蚀、低成本的复合涂层，将双极板寿命提升至10000小时以上，支撑公司10MW级储能项目的落地。我的职责是负责涂层材料选型、制备工艺优化及全电池循环测试验证。
• 关键难题与技术：初期尝试的纯碳涂层虽导电性好（电阻<1mΩ·cm²），但耐蚀性不足（腐蚀电流密度1e-6 A/cm²）；金属涂层（如钛）耐蚀性强，但与碳基底结合力弱（<30MPa）且成本高。我提出“碳化硅/石墨烯复合涂层”方案——利用碳化硅的耐蚀性与石墨烯的导电性互补，同时通过等离子喷涂技术增强涂层与基底的结合力。借助电化学工作站测试腐蚀性能，拉力机验证结合力，XRD分析涂层相结构。
• 核心行动与突破：针对涂层性能平衡问题，开展5组掺杂实验，确定碳化硅占比15%时，涂层腐蚀电流密度降至1e-7 A/cm²以下（满足10年以上寿命要求）；优化等离子喷涂工艺参数（功率30kW、送粉量5g/min），使涂层与碳基底结合力提升至50MPa以上，同时保持电阻<2mΩ·cm²。此外，创新性引入“梯度预热”工艺，解决了涂层开裂问题，良品率从70%提升至95%。
• 项目成果与价值：涂层双极板通过第三方检测（寿命15000小时、耐蚀性达标），成本较进口金属涂层降低25%，成功应用于公司10MW储能示范项目，减少双极板更换成本约400万元/年。我个人主导了材料配方迭代与工艺优化，发表1篇SCI论文（《Journal of Power Sources》），申请3项发明专利（2项已公开），并形成公司全钒液流电池双极板的核心技术标准，推动产品竞争力提升。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。