主导燃煤电厂百万吨级碳捕集中试项目的工艺开发、优化及运行调试，边界涵盖溶剂筛选、流程模拟、能耗分析及现场问题诊断，目标实现捕集成本降至200元/吨CO₂以下。

• 主导完成Aspen Plus全流程模拟，搭建包含吸收塔、再生塔、压缩机在内的12个单元模型，对比MEA、MDEA、PZ三种溶剂的捕集效率（＞90%）与再生能耗（2.5-3.5GJ/吨CO₂），结合电厂烟气成分（CO₂浓度12-15%）选定PZ基低挥发性溶剂，理论运行成本较MEA降低22%。
• 针对中试装置投运后溶剂热降解问题（首月降解率1.8%），牵头开展添加剂复配实验，引入哌嗪衍生物（占比0.5wt%）作为缓蚀剂与抗氧化剂，配合在线pH监测系统动态调节胺浓度，3个月内将月均降解率稳定控制在1.2%以内，年减少溶剂补充量15吨。
• 优化再生塔操作参数，通过Box-Behnken设计法调整蒸汽流量（3.2-4.5t/h）、贫富液换热器温差（8-12℃）等6个变量，建立能耗预测模型，最终将再生能耗从3.2GJ/吨CO₂降至2.7GJ/吨CO₂，单套装置年节约标煤900吨，对应减排CO₂ 2300吨。
• 编制《中试装置标准化操作手册》及《溶剂劣化应急处理指南》，组织现场运维团队开展6次专项培训，将非计划停机时间从每月3天压缩至0.5天，保障连续3000小时满负荷运行无重大故障。

负责钢铁行业高炉煤气碳捕集项目的工艺包设计与工业化落地，边界覆盖多技术耦合方案制定、杂质影响评估及工程化参数校准，目标实现捕集规模10万吨/年、纯度≥99.9%。

• 创新提出“膜预浓缩+化学吸收”耦合工艺，针对高炉煤气中H₂S（＜200ppm）、粉尘（＜5mg/Nm³）杂质易导致吸收剂中毒的问题，设计三级过滤（布袋除尘+静电除焦油+膜脱水）预处理单元，杂质去除效率提升至99.5%，吸收剂寿命延长至3年。
• 主导搭建100Nm³/h膜分离中试装置，测试PVDF-陶瓷复合膜对H₂S的选择性分离性能，通过正交试验确定最优操作条件（压力0.8MPa、温度45℃、错流速度1.5m/s），膜通量稳定在120L/(m²·h)，H₂S截留率＞99%，为工业化膜组件选型提供数据支撑。
• 协同设计院完成工艺包图纸转化，重点校准吸收塔直径（Φ6m）、填料层高度（8m）、再沸器换热面积（1200㎡）等关键参数，通过CFD模拟验证气液分布均匀性，设计误差率控制在1.8%以内，一次性通过专家评审。
• 项目投运后，系统连续运行18个月，捕集效率稳定在92%以上，CO₂产品气纯度99.9%（符合GB/T 31451-2015食品级标准），年减排CO₂ 10万吨，助力业主获得欧盟“碳关税减免认证”，项目获中国环保产业协会“科技进步二等奖”。

参与新型碳捕集材料的基础研发与实验室验证，边界涵盖吸附/吸收材料合成、性能测试及机理分析，目标为工业化工艺提供材料选型依据。

• 负责氨基功能化介孔硅吸附材料的合成实验，采用溶胶-凝胶法调控SiO₂/Al₂O₃摩尔比（10:1-50:1），通过BET、XPS表征分析孔隙结构（孔径2-50nm）与表面官能团（-NH₂密度），筛选出比表面积850m²/g、NH₂负载量3mmol/g的最优配方。
• 搭建固定床吸附测试系统，模拟工业废气（CO₂浓度15%、O₂ 5%、N₂ 80%）条件，测定材料吸附容量（25℃、1bar下2.8mmol/g）与穿透时间（120min），较传统活性炭（1.2mmol/g）提升133%，且再生10次后容量保留率＞85%。
• 协助撰写2篇SCI论文（《氨基修饰介孔硅对CO₂的选择性吸附机制》发表于Journal of CO₂ Utilization，IF=8.3；《变压吸附条件下胺基材料循环稳定性研究》投至Chemical Engineering Journal），申请发明专利1项（ZL202010XXXXXX，一种用于碳捕集的氨基功能化介孔硅材料及其制备方法）。
• 建立材料稳定性测试标准流程，完成高温老化（500℃/100h）、水热老化（120℃/湿度80%/500h）实验，验证材料在复杂工况下的性能衰减规律，为后续中试放大提供风险评估报告。

基于AI辅助的高效CO₂电催化还原催化剂规模化制备及应用验证

• 双碳目标下，CO₂电催化还原（CO₂RR）是碳资源化利用的核心技术，但现有Cu基催化剂存在活性低、规模化制备一致性差、工业工况下稳定性不足的痛点。项目目标是开发高活性长寿命的多元合金催化剂，实现吨级规模化制备并在中试装置验证应用。我主导催化剂配方设计、制备工艺优化及跨材料/电化学/工程部门协同。
• 关键挑战有三：一是传统试错法开发催化剂周期长（6-8个月/配方），且规模化制备时活性组分分散不均导致性能衰减；二是工业电流密度（500mA/cm²）下催化剂易因积碳失活（<50小时）；三是缺乏反应条件波动下的性能预测工具。我采用Gaussian计算筛选Cu-Zn-In活性位点，结合随机森林模型关联成分-工艺-性能，同时引入等离子体预处理分散剂解决团聚问题。
• 核心行动包括：1. 构建“计算模拟-机器学习-实验验证”闭环体系，将催化剂配方开发周期缩短至2个月内，筛选出Cu-Zn-In-Ce四元合金最优组合；2. 优化喷雾干燥-热还原工艺，调整入口温度至250℃、流速至2.0L/h，使催化剂颗粒粒径分布从±15nm缩至±5nm，活性组分分散度提升40%；3. 设计动态工况模拟系统，通过投加CeO₂锚定活性位点，将催化剂在500mA/cm²下的稳定性延长至200小时以上。
• 项目成果显著：开发的催化剂在500mA/cm²下CO法拉第效率达92%，电流密度较传统Cu基催化剂提升35%；完成吨级中试，产品活性偏差<5%，成本较进口降低45%；在合作电厂中试装置运行6个月，累计转化CO₂12吨、生成甲醇2.1吨，推动技术向工业应用落地。我主导全流程研发，支撑公司申请2项发明专利，获2023年省级“双碳”技术创新奖。

市政污泥厌氧消化产甲烷过程微生物群落调控及高效反应器开发

• 市政污泥厌氧消化效率低（甲烷产率<0.2m³/kg VS）是行业共性问题，根源在于微生物群落失衡（产酸菌过度繁殖抑制产甲烷菌）。项目目标是精准调控微生物群落，开发耦合产酸-产甲烷的一体化反应器，提升甲烷产率。我负责微生物群落分析、反应器结构设计及运行优化。
• 难点在于：传统经验调控无法识别关键功能菌群；一体化反应器中挥发酸（VFA）积累易导致产甲烷菌失活；反应器传质效率低限制有机负荷提升。我采用16S rRNA基因测序结合代谢组学，解析微生物群落功能分工，并用计算流体力学（CFD）模拟优化流场。
• 我的核心行动：1. 通过微生物组学分析识别出Methanosarcina（产甲烷）、Acetobacterium（产酸）等关键菌群，投加功能菌剂并将C/N比调至25:1，使产酸/产甲烷菌比例从3:1优化至1.2:1；2. 用CFD模拟调整搅拌桨间距（从15cm缩至10cm）和布水孔密度（增加30%），传质效率提升30%，VFA浓度稳定在2g/L以下；3. 开发分段式进料系统，分离高浓度废水与污泥进料，有机负荷从2kg VS/(m³·d)提升至4.5kg VS/(m³·d)。
• 项目成果：甲烷产率提升至0.38m³/kg VS，较传统工艺提高90%；开发的耦合反应器获实用新型专利，应用于3个市政项目，累计处理污泥12万吨、产沼气280万m³，减少甲烷排放1.6万吨CO₂当量；形成《市政污泥厌氧消化微生物调控技术规范》。我建立了一套微生物精准调控方法，解决了酸抑制与传质瓶颈，推动技术产业化。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。