负责百万吨级燃煤电厂碳捕集（CCUS）项目全周期工艺开发与工程化落地，主导解决胺液降解、系统能耗及设备腐蚀三大技术瓶颈，协同研发、设备、运维团队完成工艺包交付与现场调试，支撑项目实现经济性与环保性双达标。

• 主导某2×660MW燃煤机组百万吨级碳捕集工艺包设计，针对传统MEA胺液在高温烟道气中降解率高（初始测试达0.8kg/吨CO₂）的问题，基于胺液热稳定性理论，筛选哌嗪/甲基哌嗪复合添加剂并优化配比，通过Aspen Plus模拟与1000小时加速老化实验验证，将胺液年降解率降至0.2kg/吨CO₂以下，年节约再生剂补充成本超300万元。
• 针对精馏塔蒸汽单耗偏高（原设计3.2GJ/吨CO₂）的痛点，创新引入热泵精馏+余热梯级利用耦合工艺，通过HYSYS模拟优化热交换网络，将蒸汽单耗降至2.5GJ/吨CO₂，年减少标煤消耗约1.2万吨，对应碳减排量3.1万吨。
• 现场调试阶段发现不锈钢设备腐蚀速率超预期（0.15mm/年），联合材料团队建立基于烟气成分（SO₂、Cl⁻浓度）与胺液pH值的腐蚀速率预测模型，提出双相钢替换方案并调整胺液缓蚀剂添加量，最终将腐蚀速率稳定控制在0.03mm/年以内，保障装置长周期运行（连续300天无停车检修）。
• 编制《燃煤电厂碳捕集工艺操作手册》与《异常工况应急响应指南》，覆盖胺液再生塔液泛、贫富液换热器堵塞等12类高频问题，支撑项目一次性通过72小时满负荷试运行，获业主方“工艺可靠性标杆案例”认证。

聚焦垃圾焚烧电厂碳捕集中试项目（100吨/日规模），负责工艺参数调试、溶剂损耗控制及动态运行模拟，推动技术从实验室向工程化过渡，支撑项目通过省级CCUS示范项目验收。

• 针对中试装置溶剂夹带率高（初始达1.2L/万Nm³烟气）问题，基于两相流理论优化洗涤塔填料层高度与喷淋密度，引入丝网除沫器改进结构，将溶剂夹带率降至0.3L/万Nm³以下，年减少有机胺损失约15吨，降低运行成本20%。
• 开发基于MATLAB的动态模拟模型，输入烟气流量（±15%波动）、温度（±20℃波动）等参数，预测捕集效率变化趋势，提前调整胺液循环量，使变工况下捕集效率稳定在90%±2%，满足垃圾焚烧炉负荷波动需求。
• 参与编制《垃圾焚烧碳捕集环境影响后评价报告》，量化分析胺液挥发对周边大气VOCs的影响（浓度＜0.1mg/m³），提出“活性炭吸附+催化氧化”尾气处理补充方案，助力项目通过生态环境部示范验收。
• 搭建小型腐蚀监测平台，通过电化学阻抗谱（EIS）实时监测不锈钢设备腐蚀状态，发现胺液中Cl⁻浓度（原0.5ppm）是主要诱因，协调前端增设树脂吸附塔将Cl⁻浓度降至0.1ppm以下，设备年维修次数从4次减少至1次。

协助完成实验室级碳捕集小试（10kg/日CO₂捕集规模），参与新型吸收剂筛选、工艺参数测试及数据整理，为后续中试提供基础工艺包支持。

• 完成3类胺基吸收剂（MEA、DEEA、AMP）与2类离子液体（[BMIM][PF₆]、[EMIM][Ac]）的实验室对比测试，测定其在25-120℃下的CO₂吸收容量与解吸能耗，输出《吸收剂性能评估报告》，推荐DEEA作为中试候选溶剂（吸收容量较MEA高15%，解吸能耗低20%）。
• 搭建小试装置自动控制系统，通过PLC编程实现胺液循环泵频率、贫富液换热器温度的联动调节，将实验数据重复性误差从±8%降至±3%，支撑团队发表核心期刊论文《新型胺基吸收剂在低浓度CO₂捕集中的应用》。
• 参与编写《碳捕集工艺安全风险评估报告》，识别胺液泄漏、高温高压设备失效等6类风险点，提出“双回路泄漏监测+紧急泄压阀”改进方案，被纳入公司工艺安全标准库。
• 协助完成与高校合作的热力学模型校准，提供小试实测数据（气液平衡组成、焓变值）200余组，优化ASPEN HYSYS数据库参数，提升模型预测精度（CO₂捕集效率预测误差＜1%）。

钢铁行业工业余热梯级利用智能优化系统研发及产业化

• 钢铁行业余热资源占比达总能耗的35%，但传统利用方式因参数波动大、设备协同差，利用率仅30%-40%；公司承接宝钢、马钢等头部钢企的余热资源化需求，目标是开发一套适配烧结、转炉、轧钢全流程的智能系统，实现余热“按质梯级利用+动态精准调控”。我的核心职责是主导系统架构设计、核心算法研发及产业化落地的全链路衔接。
• 项目面临两大硬核挑战：一是余热介质（烟气、煤气）的温度、流量波动剧烈（如烧结烟气温度偏差±50℃），传统物理模型无法准确预测余热品质；二是余热锅炉、汽轮机、蓄热器等多设备协同涉及“能效最大化+设备寿命保障+运行成本最低”三重约束，常规优化算法易陷入局部最优。
• 牵头联合4家钢企采集12万条余热运行数据，搭建高保真数字孪生模型还原真实工况；创新提出“LSTM时序预测+PPO强化学习”混合框架——前者实现余热品质10分钟级精准预测，后者基于预测结果动态调整设备负荷（如根据烟气温度自动切换余热锅炉的省煤器/蒸发器回路），平衡能效与设备损耗；主导开发边缘计算终端，将算法部署至现场实现毫秒级响应。
• 系统投用后，钢企余热综合利用率从38%提升至65%，单厂年节约标煤12万吨、减排CO₂约30万吨；形成5项发明专利（本人第一发明人2项）、3项软件著作权，助力公司拿下河钢唐钢、鞍钢鲅鱼圈基地等3个大型订单（总金额超8000万元）；个人获公司年度“研发突破奖”，并主导完成系统向水泥、化工行业的适配拓展。

生物质气化耦合发电碳捕集增效技术及中试验证

• 生物质气化耦合燃煤电厂发电可实现“负碳”发电，但配套碳捕集系统存在捕集率低（约70%）、胺液再生能耗高（占捕集成本40%）的痛点；公司聚焦生物质耦合发电减碳提效需求，目标是研发低成本、高稳定性的碳捕集增效方案。我的职责是负责吸收剂筛选、工艺优化及中试装置调试。
• 项目难点在于：生物质气化气含H₂S、NH₃等杂质，易导致传统MEA胺液降解、吸收效率下降；同时，再生塔热交换效率低，导致再生能耗居高不下。此外，气化气成分波动大（杂质含量变化±20%），常规固定参数工艺无法适配。
• 基于密度泛函理论（DFT）计算，筛选20+种氨基修饰介孔材料，最终选定含哌嗪基团的介孔硅材料（吸收容量较MEA提升30%，抗降解能力增强50%）；采用响应面法优化再生塔操作参数（温度105℃、压力1.2bar、液气比2.5:1），结合CFD模拟重构填料层布局（将传质系数提升22%）；搭建100Nm³/h生物质气化气碳捕集中试装置，完成3个月连续运行测试，验证工艺稳定性。
• 捕集率从72%提升至88%，单吨CO₂捕集能耗从3.2GJ降至2.4GJ（降低25%）；技术通过山东省科技成果鉴定（国内领先水平），发表2篇SCI论文（《Chemical Engineering Journal》《Fuel》）；参与制定《生物质气化耦合发电碳捕集技术规范》（DB37/T 4123-2023）；项目推动公司申报“山东省碳捕集工程技术研究中心”，本人晋升为研发小组组长，负责后续技术迭代。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。