主导燃煤电厂及钢铁厂烟气碳捕集工艺全生命周期开发，覆盖吸收剂筛选、流程模拟、中试验证及工业化适配，聚焦降低捕集能耗（目标≤2.5GJ/吨CO₂）与运行成本（≤300元/吨CO₂），推动技术从实验室到工程的转化。

• 主导某200MW燃煤机组配套碳捕集工艺包开发，基于Aspen Plus搭建包含吸收塔、再生塔、贫富液换热器的完整流程模型，对比MEA（一乙醇胺）、PZ（哌嗪）及AMP（2-氨基-2-甲基-1-丙醇）单组分/混合胺的吸收效率与热稳定性，最终选定PZ/AMP（摩尔比1:3）混合胺，将再生热耗从3.2GJ/吨CO₂降至2.6GJ/吨CO₂（降幅18.75%）；同步解决高温下胺液降解问题，通过添加0.5wt%缓蚀剂与优化再生塔操作温度（从120℃降至110℃），使胺液降解率从0.3%/天降至0.1%/天，年运维成本减少25万元。
• 牵头完成1000Nm³/h中试装置调试，针对入口烟气含硫量波动（800-3000ppm）导致吸收效率下降问题，开发“预脱硫+动态胺液循环量调节”联动策略——引入小型湿法脱硫塔将入口SO₂控制在500ppm以下，并通过PLC实时监测出口CO₂浓度，自动调整贫液循环量（范围80-120m³/h），使捕集效率稳定在95%以上（原波动±3%）。
• 推动工艺与膜分离技术耦合优化，利用ASPEN HYSYS模拟膜组件前置预浓缩（截留率85%）对主捕集单元的影响，结合膜分离低能耗特性，将主吸收塔负荷降低40%，整体系统能耗较传统MEA工艺再降12%；相关成果形成2项发明专利（已受理），支撑公司中标某钢铁厂CCUS示范项目。
• 编制工艺包全套技术文件（包括PFD、P&ID、设备数据表），主导与设备供应商对接，完成吸收塔内件（高效填料选型为金属孔板波纹填料，比表面积750m²/m³）、再生塔再沸器（导流筒式，换热面积1200m²）的参数确认，确保设计符合ASME BPVC标准，项目一次开车成功率100%。

负责工业尾气碳捕集中试试验设计与运行，聚焦胺液循环系统稳定性、设备抗腐蚀及捕集成本分析，为工业化放大提供数据支撑。

• 参与某垃圾焚烧电厂500Nm³/h碳捕集中试项目，针对焚烧烟气高湿度（相对湿度＞90%）导致的吸收塔填料堵塞问题，提出“前置除雾器+定期热冲洗”方案——在填料层前增设丝网除雾器（除雾效率≥99%），并每72小时用蒸汽冲洗填料（温度130℃，压力0.3MPa），使填料压差从初始5kPa稳定在1.2kPa，保障连续运行300小时无故障。
• 建立胺液质量在线监测体系，基于离子色谱与电导率仪实时跟踪胺液中CO₃²⁻、Cl⁻及金属离子浓度，设定预警阈值（CO₃²⁻＞2000ppm触发再生），避免因杂质积累导致的吸收效率衰减；通过该体系，中试装置胺液更换周期从6个月延长至10个月，年节约胺液采购成本18万元。
• 完成不同负荷（50%-120%设计负荷）下的能耗测试，绘制“负荷-能耗”曲线，发现负荷低于70%时再生热耗增加25%，提出“低负荷时切换至膜分离单元”的优化策略，联合合作方开发撬装式膜预浓缩装置，使系统在低负荷下综合能耗仅上升8%（原预计上升20%），相关报告被纳入公司技术手册。
• 协助完成中试数据经济性分析，构建“投资-运行成本-碳价”敏感性模型，测算当碳价为80元/吨时项目内部收益率（IRR）达12%，为公司向业主方报价提供关键依据；模型后续应用于3个类似项目评估，误差率＜5%。

辅助开展碳捕集基础实验与文献调研，参与吸收剂改性与小型装置调试，积累工艺开发底层数据与工程经验。

• 负责MEA-PZ复合吸收剂配方筛选实验，设计正交试验（变量：MEA浓度20-30wt%、PZ浓度5-10wt%、添加剂种类），通过pH滴定与吸收速率测试，确定最优配方为MEA 25wt%+PZ 8wt%+二乙醇胺2wt%，较纯MEA吸收速率提升22%，再生能耗降低15%；实验数据支撑团队申请1项实用新型专利（已授权）。
• 参与搭建100Nm³/h小型碳捕集试验台，负责管道布置与仪表校准（CO₂分析仪精度±2ppm、温度传感器误差＜0.5℃），调试期间解决因贫富液换热器泄漏导致的胺液损失问题，通过更换石墨垫片并调整流速（从1.2m/s降至0.8m/s），使泄漏率从0.1L/h降至0，保障连续运行150小时。
• 完成国内外300+篇碳捕集文献调研，重点分析化学链循环（如Fe₂O₃/Fe₃O₄）、固体胺吸附等新兴技术进展，撰写《碳捕集技术路线对比报告》，指出“胺法短期仍为主流，固体胺适合低浓度场景”的结论，被部门纳入年度技术规划参考。
• 协助编制小型装置操作SOP，明确开停车步骤（如再生塔升温速率≤5℃/min）、异常情况处理（胺液发泡时注入消泡剂0.1vol%）及安全规范（胺液接触皮肤需用2%硼酸溶液冲洗），降低人为操作失误导致的停车次数（从每月2次降至0.5次）。

光伏背板含氟材料闭环回收技术开发及中试验证

• 项目背景：随着国内光伏装机量年增速超30%，光伏组件背板中的含氟材料（PVDF）因难降解、高毒性成为固废治理痛点，现有回收技术存在分离效率低（≤65%）、二次污染严重等问题。项目目标是通过超临界流体与分子识别技术耦合，实现PVDF与PET基材的高效分离及高值化再生，填补国内光伏含氟材料闭环回收的技术空白。我的职责是主导技术方案设计、跨部门（研发/生产/市场）协同及产业化落地推进。
• 关键难题与技术：项目初期遇到两大核心问题——一是PVDF与PET的界面亲和力强，传统溶剂法无法突破分离效率瓶颈；二是再生PET因分子链断裂导致力学性能衰减至原材的70%以下。我针对性引入超临界CO₂萃取体系，通过Aspen Plus模拟优化CO₂流速、压力（25MPa）及温度（60℃）参数，结合分子印迹聚合物（MIP）选择性吸附PVDF，解决了分离效率问题；同时利用熔融共混工艺添加5wt%纳米蒙脱土，通过界面增强效应恢复PET的拉伸强度。
• 核心行动与创新：带领5人研发团队开展18轮工艺迭代，筛选出12种离子液体添加剂优化萃取选择性，将PVDF分离效率从65%提升至92%；为验证再生材料性能，搭建小型测试线完成10批次样品的力学、热稳定性及电绝缘性验证，最终再生PET的拉伸强度恢复至原材的95%以上，满足光伏背板的原料要求。此外，创新性提出“萃取-吸附-再生”一体化工艺，避免了传统工艺的多步纯化损耗。
• 项目成果与价值：项目建成500kg/天的中试生产线，回收率达90%以上，再生材料通过UL 94 V-0认证并实现对外销售（单价较原生PET低15%但成本降低30%）。截至项目结束，累计为公司创造营收800万元，减少氟固废填埋量120吨/年。我个人主导了技术路线的选择与核心工艺优化，申请2项发明专利（其中1项已授权），并推动技术与下游光伏组件厂达成合作，成为公司“光伏循环经济”板块的核心技术支撑。

全钒液流电池双极板复合涂层耐蚀改性研发

• 项目背景：全钒液流电池因安全性高、寿命长成为大规模储能的重要方向，但双极板的腐蚀问题（寿命仅5000小时）严重限制其商业化应用。项目目标是开发一种高耐蚀、低成本的复合涂层，将双极板寿命提升至10000小时以上，支撑公司10MW级储能项目的落地。我的职责是负责涂层材料选型、制备工艺优化及全电池循环测试验证。
• 关键难题与技术：初期尝试的纯碳涂层虽导电性好（电阻<1mΩ·cm²），但耐蚀性不足（腐蚀电流密度1e-6 A/cm²）；金属涂层（如钛）耐蚀性强，但与碳基底结合力弱（<30MPa）且成本高。我提出“碳化硅/石墨烯复合涂层”方案——利用碳化硅的耐蚀性与石墨烯的导电性互补，同时通过等离子喷涂技术增强涂层与基底的结合力。借助电化学工作站测试腐蚀性能，拉力机验证结合力，XRD分析涂层相结构。
• 核心行动与突破：针对涂层性能平衡问题，开展5组掺杂实验，确定碳化硅占比15%时，涂层腐蚀电流密度降至1e-7 A/cm²以下（满足10年以上寿命要求）；优化等离子喷涂工艺参数（功率30kW、送粉量5g/min），使涂层与碳基底结合力提升至50MPa以上，同时保持电阻<2mΩ·cm²。此外，创新性引入“梯度预热”工艺，解决了涂层开裂问题，良品率从70%提升至95%。
• 项目成果与价值：涂层双极板通过第三方检测（寿命15000小时、耐蚀性达标），成本较进口金属涂层降低25%，成功应用于公司10MW储能示范项目，减少双极板更换成本约400万元/年。我个人主导了材料配方迭代与工艺优化，发表1篇SCI论文（《Journal of Power Sources》），申请3项发明专利（2项已公开），并形成公司全钒液流电池双极板的核心技术标准，推动产品竞争力提升。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。