负责燃煤电厂百万吨级碳捕集工艺包设计、放大验证及运行优化，主导解决工艺工业化中的关键技术瓶颈，推动技术成果落地转化。

• 主导设计基于MEA（一乙醇胺）的碳捕集工艺包，针对目标电厂烟气高硫分（SO₂浓度800mg/Nm³）特性，开发耐硫胺液配方——通过分子结构修饰引入位阻基团抑制胺液氧化，结合Aspen Plus模拟胺液降解路径，配套电化学测试平台（CHI760E）验证氧化稳定性，最终胺液年降解率从15%降至8%，单套装置年运维成本减少200万元。
• 攻克工艺放大中再生塔热效率低难题，采用CFD模拟（ANSYS Fluent）优化填料层高度（从4m增至6m）与再沸器热负荷分配，引入蒸汽压缩再循环技术（压缩比1.8），将再生热耗从3.2GJ/吨CO₂降至2.5GJ/吨，单套装置年捕集量从100万吨提升至120万吨，达到国际先进水平。
• 统筹中试装置（处理量5000Nm³/h）连续运行测试，搭建包含在线pH计、红外气体分析仪的多参数监测体系，制定胺液组分动态调节策略（基于PLC控制的自动加注系统），实现系统连续3000小时运行稳定性达98.5%，关键指标（捕集效率、能耗）优于行业标准（95%、3.0GJ/吨）。
• 牵头编制工艺包技术文档（含P&ID图、设备清单、操作手册），主导与杭氧、沈鼓等设备商的技术对接，完成10台套核心设备（如高效填料塔、双相钢泵阀）的参数校核与现场调试，保障首套工业化装置一次性开车成功，投运后捕集效率稳定在90%以上。

聚焦低能耗碳捕集技术研发，开展新型吸收剂开发、工艺集成优化及多场景适用性研究，为工业化提供技术储备。

• 开发新型哌嗪衍生物吸收剂，通过Gaussian软件模拟分子构象，设计含支链结构的N-甲基哌嗪（NMP）衍生物，经实验室测试（自制吸收塔）验证，CO₂吸收容量较MEA提升25%（从0.5mol/mol增至0.625mol/mol），再生能耗降低30%（从3.8GJ/吨降至2.66GJ/吨），相关成果申请发明专利2项（CN202110XXXXX、CN202210XXXXX）。
• 搭建10Nm³/h膜分离-胺吸收耦合实验装置，筛选聚酰亚胺中空纤维膜（截留分子量200Da）作为预处理单元，优化膜操作压力（0.3MPa）与胺液循环比（1:5），使整体捕集能耗降至2.8GJ/吨CO₂，较纯胺法降低18%，相关论文发表于《化工进展》（2021年第6期）。
• 针对钢铁、水泥行业尾气特性（烧结机烟气含尘100mg/Nm³、水泥窑烟气H₂O含量12%），完成3类典型尾气的捕集工艺适应性评估，提出“布袋除尘+降温除水+膜预浓缩”定制化方案，被某钢铁集团50万吨/年捕集示范项目采纳，降低前端预处理成本15%。

协助完成碳捕集小试实验及数据积累，参与实验室安全管理与基础研发支撑，夯实工艺研发底层能力。

• 协助搭建胺液吸收-解吸循环实验平台（处理量2Nm³/h），负责实验参数记录（温度±0.5℃、压力±0.01MPa）及样品分析（GC-MS测定胺液组分、盐酸滴定法测CO₂负载），累计完成500+组实验数据采集，支撑团队发现“温度每波动±5℃，胺液吸收效率下降7%”的规律，提出恒温控制改进建议并被采纳。
• 主导修订实验室SOP文件12项，规范胺液存储（氮封钢瓶）、废气处理（碱洗塔+活性炭吸附）等流程，任职期间实验室未发生安全事故，获2018年度“安全标兵”称号。
• 运用Origin与Minitab对3年实验数据进行统计分析，建立胺液降解速率预测模型（R²=0.92），预测不同运行时长下的胺液性能衰减趋势，为研发团队调整配方迭代周期提供数据支撑。

光伏背板含氟材料闭环回收技术开发及中试验证

• 项目背景：随着国内光伏装机量年增速超30%，光伏组件背板中的含氟材料（PVDF）因难降解、高毒性成为固废治理痛点，现有回收技术存在分离效率低（≤65%）、二次污染严重等问题。项目目标是通过超临界流体与分子识别技术耦合，实现PVDF与PET基材的高效分离及高值化再生，填补国内光伏含氟材料闭环回收的技术空白。我的职责是主导技术方案设计、跨部门（研发/生产/市场）协同及产业化落地推进。
• 关键难题与技术：项目初期遇到两大核心问题——一是PVDF与PET的界面亲和力强，传统溶剂法无法突破分离效率瓶颈；二是再生PET因分子链断裂导致力学性能衰减至原材的70%以下。我针对性引入超临界CO₂萃取体系，通过Aspen Plus模拟优化CO₂流速、压力（25MPa）及温度（60℃）参数，结合分子印迹聚合物（MIP）选择性吸附PVDF，解决了分离效率问题；同时利用熔融共混工艺添加5wt%纳米蒙脱土，通过界面增强效应恢复PET的拉伸强度。
• 核心行动与创新：带领5人研发团队开展18轮工艺迭代，筛选出12种离子液体添加剂优化萃取选择性，将PVDF分离效率从65%提升至92%；为验证再生材料性能，搭建小型测试线完成10批次样品的力学、热稳定性及电绝缘性验证，最终再生PET的拉伸强度恢复至原材的95%以上，满足光伏背板的原料要求。此外，创新性提出“萃取-吸附-再生”一体化工艺，避免了传统工艺的多步纯化损耗。
• 项目成果与价值：项目建成500kg/天的中试生产线，回收率达90%以上，再生材料通过UL 94 V-0认证并实现对外销售（单价较原生PET低15%但成本降低30%）。截至项目结束，累计为公司创造营收800万元，减少氟固废填埋量120吨/年。我个人主导了技术路线的选择与核心工艺优化，申请2项发明专利（其中1项已授权），并推动技术与下游光伏组件厂达成合作，成为公司“光伏循环经济”板块的核心技术支撑。

全钒液流电池双极板复合涂层耐蚀改性研发

• 项目背景：全钒液流电池因安全性高、寿命长成为大规模储能的重要方向，但双极板的腐蚀问题（寿命仅5000小时）严重限制其商业化应用。项目目标是开发一种高耐蚀、低成本的复合涂层，将双极板寿命提升至10000小时以上，支撑公司10MW级储能项目的落地。我的职责是负责涂层材料选型、制备工艺优化及全电池循环测试验证。
• 关键难题与技术：初期尝试的纯碳涂层虽导电性好（电阻<1mΩ·cm²），但耐蚀性不足（腐蚀电流密度1e-6 A/cm²）；金属涂层（如钛）耐蚀性强，但与碳基底结合力弱（<30MPa）且成本高。我提出“碳化硅/石墨烯复合涂层”方案——利用碳化硅的耐蚀性与石墨烯的导电性互补，同时通过等离子喷涂技术增强涂层与基底的结合力。借助电化学工作站测试腐蚀性能，拉力机验证结合力，XRD分析涂层相结构。
• 核心行动与突破：针对涂层性能平衡问题，开展5组掺杂实验，确定碳化硅占比15%时，涂层腐蚀电流密度降至1e-7 A/cm²以下（满足10年以上寿命要求）；优化等离子喷涂工艺参数（功率30kW、送粉量5g/min），使涂层与碳基底结合力提升至50MPa以上，同时保持电阻<2mΩ·cm²。此外，创新性引入“梯度预热”工艺，解决了涂层开裂问题，良品率从70%提升至95%。
• 项目成果与价值：涂层双极板通过第三方检测（寿命15000小时、耐蚀性达标），成本较进口金属涂层降低25%，成功应用于公司10MW储能示范项目，减少双极板更换成本约400万元/年。我个人主导了材料配方迭代与工艺优化，发表1篇SCI论文（《Journal of Power Sources》），申请3项发明专利（2项已公开），并形成公司全钒液流电池双极板的核心技术标准，推动产品竞争力提升。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。