主导燃煤电厂百万吨级CCUS项目全周期工艺开发，覆盖实验室小试-中试放大-工程化落地全流程，聚焦胺基吸收工艺优化、能耗降低及工程化问题解决。

• 针对传统MEA（一乙醇胺）溶剂降解率高（15%/千次循环）、系统运行稳定性差的问题，牵头开展新型哌嗪（PZ）-甲基二乙醇胺（MDEA）复合溶剂配方研发：通过Aspen HYSYS模拟不同摩尔比下的吸收/解吸热力学特性，结合气液传质系数实验（使用Othmer釜测定kLa值），确定最优配比为PZ:MDEA=3:7，使溶剂降解率降至5%/千次循环，年减少溶剂补充成本约800万元。
• 负责中试装置（处理量1000Nm³/h烟气）工艺参数调试，针对再生塔蒸汽耗量高（3.2GJ/t CO₂）痛点，创新采用分段解吸+贫富液换热器强化设计，配合动态模拟优化再沸器温度曲线（从125℃降至118℃），最终单位捕集能耗降至2.8GJ/t CO₂，达到国际先进水平。
• 解决工程化阶段设备腐蚀难题：通过ICP-MS分析冷凝水成分发现Cl⁻浓度超标（8ppm）导致不锈钢设备点蚀，联合设备供应商将吸收塔材质由316L升级为双相钢2205，并调整溶液pH至8.5-9.0抑制酸性腐蚀，使设备连续运行周期从8000小时延长至12000小时。
• 主导编制《燃煤电厂百万吨级胺法碳捕集工艺包》，包含PFD/P&ID图纸、操作手册及应急预案，一次性通过业主方技术评审，推动项目纳入国家CCUS示范工程清单，预计年捕集CO₂120万吨。

负责生物燃气（沼气）碳捕集中试项目工艺开发，聚焦膜分离与化学吸收耦合工艺优化，推动技术向生物质能利用场景延伸。

• 搭建膜-胺耦合工艺模拟模型（Aspen Plus），设置膜组件渗透侧压力（0.1-0.3MPa）、胺液循环量（50-150L/h）等变量，优化出最佳操作窗口：膜分离预富集CO₂至40%（体积分数），胺液仅需处理低浓度流股，使整体能耗较纯胺法降低18%。
• 针对工业级中空纤维膜（聚酰亚胺材质）抗污染能力弱问题，开展膜表面改性实验：通过等离子体接枝丙烯酸（AA）增加亲水性，接触角从75°降至30°，运行3个月后通量衰减率从25%/月降至8%/月，支撑中试装置连续稳定运行1000小时。
• 分析吸收塔压降异常升高现象（从0.15MPa增至0.22MPa），拆解后发现陶瓷填料（拉西环）因生物燃气中焦油附着堵塞，更换为金属鲍尔环并增设在线反吹系统（氮气脉冲频率30min/次），压降稳定控制在0.16MPa以内，保障系统处理量达标。
• 参与项目验收并编制《生物质燃气碳捕集技术可行性报告》，经专家评审认定：耦合工艺捕集成本降至180元/吨CO₂，较传统胺法降低22%，助力公司与某生物质发电企业签订技术合作协议。

协助开展实验室级碳捕集基础研究，聚焦胺溶液吸收动力学、溶剂降解机理及小型装置验证，为工艺放大提供数据支撑。

• 执行胺溶液吸收CO₂单因素实验：控制温度（25-60℃）、液气比（5-20L/m³）、胺浓度（2-5mol/L），采集吸收速率数据，拟合得到动力学方程r=k·C(CO₂)·C(胺)，其中k值随温度升高呈Arrhenius关系（活化能Ea=45kJ/mol），为吸收塔设计提供理论依据。
• 建立MEA溶液热降解动力学模型：通过GC-MS分析降解产物（甲酸、乙酸、脲烷酮），结合阿伦尼乌斯公式计算不同温度（100-130℃）下的降解速率常数，预测长期运行后溶剂损失量，为再生塔温度控制（≤120℃）提供数据支持。
• 参与小型固定床反应器（Φ25mm×1000mm）设计，用于验证MnO₂/Al₂O₃催化剂对碳酸盐分解的促进效果：在850℃、空速2000h⁻¹条件下，催化剂使CaCO₃分解率从65%提升至88%，为后续热力焚烧再生工艺提供实验基础。
• 每周整理实验数据并撰写《碳捕集基础研究周报》，累计输出20+份技术报告，其中《胺溶液降解特性分析》被纳入部门年度技术白皮书，获研发总监书面肯定。

钢铁行业工业余热梯级利用智能优化系统研发及产业化

• 钢铁行业余热资源占比达总能耗的35%，但传统利用方式因参数波动大、设备协同差，利用率仅30%-40%；公司承接宝钢、马钢等头部钢企的余热资源化需求，目标是开发一套适配烧结、转炉、轧钢全流程的智能系统，实现余热“按质梯级利用+动态精准调控”。我的核心职责是主导系统架构设计、核心算法研发及产业化落地的全链路衔接。
• 项目面临两大硬核挑战：一是余热介质（烟气、煤气）的温度、流量波动剧烈（如烧结烟气温度偏差±50℃），传统物理模型无法准确预测余热品质；二是余热锅炉、汽轮机、蓄热器等多设备协同涉及“能效最大化+设备寿命保障+运行成本最低”三重约束，常规优化算法易陷入局部最优。
• 牵头联合4家钢企采集12万条余热运行数据，搭建高保真数字孪生模型还原真实工况；创新提出“LSTM时序预测+PPO强化学习”混合框架——前者实现余热品质10分钟级精准预测，后者基于预测结果动态调整设备负荷（如根据烟气温度自动切换余热锅炉的省煤器/蒸发器回路），平衡能效与设备损耗；主导开发边缘计算终端，将算法部署至现场实现毫秒级响应。
• 系统投用后，钢企余热综合利用率从38%提升至65%，单厂年节约标煤12万吨、减排CO₂约30万吨；形成5项发明专利（本人第一发明人2项）、3项软件著作权，助力公司拿下河钢唐钢、鞍钢鲅鱼圈基地等3个大型订单（总金额超8000万元）；个人获公司年度“研发突破奖”，并主导完成系统向水泥、化工行业的适配拓展。

生物质气化耦合发电碳捕集增效技术及中试验证

• 生物质气化耦合燃煤电厂发电可实现“负碳”发电，但配套碳捕集系统存在捕集率低（约70%）、胺液再生能耗高（占捕集成本40%）的痛点；公司聚焦生物质耦合发电减碳提效需求，目标是研发低成本、高稳定性的碳捕集增效方案。我的职责是负责吸收剂筛选、工艺优化及中试装置调试。
• 项目难点在于：生物质气化气含H₂S、NH₃等杂质，易导致传统MEA胺液降解、吸收效率下降；同时，再生塔热交换效率低，导致再生能耗居高不下。此外，气化气成分波动大（杂质含量变化±20%），常规固定参数工艺无法适配。
• 基于密度泛函理论（DFT）计算，筛选20+种氨基修饰介孔材料，最终选定含哌嗪基团的介孔硅材料（吸收容量较MEA提升30%，抗降解能力增强50%）；采用响应面法优化再生塔操作参数（温度105℃、压力1.2bar、液气比2.5:1），结合CFD模拟重构填料层布局（将传质系数提升22%）；搭建100Nm³/h生物质气化气碳捕集中试装置，完成3个月连续运行测试，验证工艺稳定性。
• 捕集率从72%提升至88%，单吨CO₂捕集能耗从3.2GJ降至2.4GJ（降低25%）；技术通过山东省科技成果鉴定（国内领先水平），发表2篇SCI论文（《Chemical Engineering Journal》《Fuel》）；参与制定《生物质气化耦合发电碳捕集技术规范》（DB37/T 4123-2023）；项目推动公司申报“山东省碳捕集工程技术研究中心”，本人晋升为研发小组组长，负责后续技术迭代。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。