主导燃煤电厂及钢铁厂烟气碳捕集工艺全生命周期开发，覆盖吸收剂筛选、流程模拟、中试验证及工业化适配，聚焦降低捕集能耗（目标≤2.5GJ/吨CO₂）与运行成本（≤300元/吨CO₂），推动技术从实验室到工程的转化。

• 主导某200MW燃煤机组配套碳捕集工艺包开发，基于Aspen Plus搭建包含吸收塔、再生塔、贫富液换热器的完整流程模型，对比MEA（一乙醇胺）、PZ（哌嗪）及AMP（2-氨基-2-甲基-1-丙醇）单组分/混合胺的吸收效率与热稳定性，最终选定PZ/AMP（摩尔比1:3）混合胺，将再生热耗从3.2GJ/吨CO₂降至2.6GJ/吨CO₂（降幅18.75%）；同步解决高温下胺液降解问题，通过添加0.5wt%缓蚀剂与优化再生塔操作温度（从120℃降至110℃），使胺液降解率从0.3%/天降至0.1%/天，年运维成本减少25万元。
• 牵头完成1000Nm³/h中试装置调试，针对入口烟气含硫量波动（800-3000ppm）导致吸收效率下降问题，开发“预脱硫+动态胺液循环量调节”联动策略——引入小型湿法脱硫塔将入口SO₂控制在500ppm以下，并通过PLC实时监测出口CO₂浓度，自动调整贫液循环量（范围80-120m³/h），使捕集效率稳定在95%以上（原波动±3%）。
• 推动工艺与膜分离技术耦合优化，利用ASPEN HYSYS模拟膜组件前置预浓缩（截留率85%）对主捕集单元的影响，结合膜分离低能耗特性，将主吸收塔负荷降低40%，整体系统能耗较传统MEA工艺再降12%；相关成果形成2项发明专利（已受理），支撑公司中标某钢铁厂CCUS示范项目。
• 编制工艺包全套技术文件（包括PFD、P&ID、设备数据表），主导与设备供应商对接，完成吸收塔内件（高效填料选型为金属孔板波纹填料，比表面积750m²/m³）、再生塔再沸器（导流筒式，换热面积1200m²）的参数确认，确保设计符合ASME BPVC标准，项目一次开车成功率100%。

负责工业尾气碳捕集中试试验设计与运行，聚焦胺液循环系统稳定性、设备抗腐蚀及捕集成本分析，为工业化放大提供数据支撑。

• 参与某垃圾焚烧电厂500Nm³/h碳捕集中试项目，针对焚烧烟气高湿度（相对湿度＞90%）导致的吸收塔填料堵塞问题，提出“前置除雾器+定期热冲洗”方案——在填料层前增设丝网除雾器（除雾效率≥99%），并每72小时用蒸汽冲洗填料（温度130℃，压力0.3MPa），使填料压差从初始5kPa稳定在1.2kPa，保障连续运行300小时无故障。
• 建立胺液质量在线监测体系，基于离子色谱与电导率仪实时跟踪胺液中CO₃²⁻、Cl⁻及金属离子浓度，设定预警阈值（CO₃²⁻＞2000ppm触发再生），避免因杂质积累导致的吸收效率衰减；通过该体系，中试装置胺液更换周期从6个月延长至10个月，年节约胺液采购成本18万元。
• 完成不同负荷（50%-120%设计负荷）下的能耗测试，绘制“负荷-能耗”曲线，发现负荷低于70%时再生热耗增加25%，提出“低负荷时切换至膜分离单元”的优化策略，联合合作方开发撬装式膜预浓缩装置，使系统在低负荷下综合能耗仅上升8%（原预计上升20%），相关报告被纳入公司技术手册。
• 协助完成中试数据经济性分析，构建“投资-运行成本-碳价”敏感性模型，测算当碳价为80元/吨时项目内部收益率（IRR）达12%，为公司向业主方报价提供关键依据；模型后续应用于3个类似项目评估，误差率＜5%。

辅助开展碳捕集基础实验与文献调研，参与吸收剂改性与小型装置调试，积累工艺开发底层数据与工程经验。

• 负责MEA-PZ复合吸收剂配方筛选实验，设计正交试验（变量：MEA浓度20-30wt%、PZ浓度5-10wt%、添加剂种类），通过pH滴定与吸收速率测试，确定最优配方为MEA 25wt%+PZ 8wt%+二乙醇胺2wt%，较纯MEA吸收速率提升22%，再生能耗降低15%；实验数据支撑团队申请1项实用新型专利（已授权）。
• 参与搭建100Nm³/h小型碳捕集试验台，负责管道布置与仪表校准（CO₂分析仪精度±2ppm、温度传感器误差＜0.5℃），调试期间解决因贫富液换热器泄漏导致的胺液损失问题，通过更换石墨垫片并调整流速（从1.2m/s降至0.8m/s），使泄漏率从0.1L/h降至0，保障连续运行150小时。
• 完成国内外300+篇碳捕集文献调研，重点分析化学链循环（如Fe₂O₃/Fe₃O₄）、固体胺吸附等新兴技术进展，撰写《碳捕集技术路线对比报告》，指出“胺法短期仍为主流，固体胺适合低浓度场景”的结论，被部门纳入年度技术规划参考。
• 协助编制小型装置操作SOP，明确开停车步骤（如再生塔升温速率≤5℃/min）、异常情况处理（胺液发泡时注入消泡剂0.1vol%）及安全规范（胺液接触皮肤需用2%硼酸溶液冲洗），降低人为操作失误导致的停车次数（从每月2次降至0.5次）。

基于AI辅助的高效CO₂电催化还原催化剂规模化制备及应用验证

• 双碳目标下，CO₂电催化还原（CO₂RR）是碳资源化利用的核心技术，但现有Cu基催化剂存在活性低、规模化制备一致性差、工业工况下稳定性不足的痛点。项目目标是开发高活性长寿命的多元合金催化剂，实现吨级规模化制备并在中试装置验证应用。我主导催化剂配方设计、制备工艺优化及跨材料/电化学/工程部门协同。
• 关键挑战有三：一是传统试错法开发催化剂周期长（6-8个月/配方），且规模化制备时活性组分分散不均导致性能衰减；二是工业电流密度（500mA/cm²）下催化剂易因积碳失活（<50小时）；三是缺乏反应条件波动下的性能预测工具。我采用Gaussian计算筛选Cu-Zn-In活性位点，结合随机森林模型关联成分-工艺-性能，同时引入等离子体预处理分散剂解决团聚问题。
• 核心行动包括：1. 构建“计算模拟-机器学习-实验验证”闭环体系，将催化剂配方开发周期缩短至2个月内，筛选出Cu-Zn-In-Ce四元合金最优组合；2. 优化喷雾干燥-热还原工艺，调整入口温度至250℃、流速至2.0L/h，使催化剂颗粒粒径分布从±15nm缩至±5nm，活性组分分散度提升40%；3. 设计动态工况模拟系统，通过投加CeO₂锚定活性位点，将催化剂在500mA/cm²下的稳定性延长至200小时以上。
• 项目成果显著：开发的催化剂在500mA/cm²下CO法拉第效率达92%，电流密度较传统Cu基催化剂提升35%；完成吨级中试，产品活性偏差<5%，成本较进口降低45%；在合作电厂中试装置运行6个月，累计转化CO₂12吨、生成甲醇2.1吨，推动技术向工业应用落地。我主导全流程研发，支撑公司申请2项发明专利，获2023年省级“双碳”技术创新奖。

市政污泥厌氧消化产甲烷过程微生物群落调控及高效反应器开发

• 市政污泥厌氧消化效率低（甲烷产率<0.2m³/kg VS）是行业共性问题，根源在于微生物群落失衡（产酸菌过度繁殖抑制产甲烷菌）。项目目标是精准调控微生物群落，开发耦合产酸-产甲烷的一体化反应器，提升甲烷产率。我负责微生物群落分析、反应器结构设计及运行优化。
• 难点在于：传统经验调控无法识别关键功能菌群；一体化反应器中挥发酸（VFA）积累易导致产甲烷菌失活；反应器传质效率低限制有机负荷提升。我采用16S rRNA基因测序结合代谢组学，解析微生物群落功能分工，并用计算流体力学（CFD）模拟优化流场。
• 我的核心行动：1. 通过微生物组学分析识别出Methanosarcina（产甲烷）、Acetobacterium（产酸）等关键菌群，投加功能菌剂并将C/N比调至25:1，使产酸/产甲烷菌比例从3:1优化至1.2:1；2. 用CFD模拟调整搅拌桨间距（从15cm缩至10cm）和布水孔密度（增加30%），传质效率提升30%，VFA浓度稳定在2g/L以下；3. 开发分段式进料系统，分离高浓度废水与污泥进料，有机负荷从2kg VS/(m³·d)提升至4.5kg VS/(m³·d)。
• 项目成果：甲烷产率提升至0.38m³/kg VS，较传统工艺提高90%；开发的耦合反应器获实用新型专利，应用于3个市政项目，累计处理污泥12万吨、产沼气280万m³，减少甲烷排放1.6万吨CO₂当量；形成《市政污泥厌氧消化微生物调控技术规范》。我建立了一套微生物精准调控方法，解决了酸抑制与传质瓶颈，推动技术产业化。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。