负责燃煤电厂百万吨级碳捕集工艺包设计、放大验证及运行优化，主导解决工艺工业化中的关键技术瓶颈，推动技术成果落地转化。

• 主导设计基于MEA（一乙醇胺）的碳捕集工艺包，针对目标电厂烟气高硫分（SO₂浓度800mg/Nm³）特性，开发耐硫胺液配方——通过分子结构修饰引入位阻基团抑制胺液氧化，结合Aspen Plus模拟胺液降解路径，配套电化学测试平台（CHI760E）验证氧化稳定性，最终胺液年降解率从15%降至8%，单套装置年运维成本减少200万元。
• 攻克工艺放大中再生塔热效率低难题，采用CFD模拟（ANSYS Fluent）优化填料层高度（从4m增至6m）与再沸器热负荷分配，引入蒸汽压缩再循环技术（压缩比1.8），将再生热耗从3.2GJ/吨CO₂降至2.5GJ/吨，单套装置年捕集量从100万吨提升至120万吨，达到国际先进水平。
• 统筹中试装置（处理量5000Nm³/h）连续运行测试，搭建包含在线pH计、红外气体分析仪的多参数监测体系，制定胺液组分动态调节策略（基于PLC控制的自动加注系统），实现系统连续3000小时运行稳定性达98.5%，关键指标（捕集效率、能耗）优于行业标准（95%、3.0GJ/吨）。
• 牵头编制工艺包技术文档（含P&ID图、设备清单、操作手册），主导与杭氧、沈鼓等设备商的技术对接，完成10台套核心设备（如高效填料塔、双相钢泵阀）的参数校核与现场调试，保障首套工业化装置一次性开车成功，投运后捕集效率稳定在90%以上。

聚焦低能耗碳捕集技术研发，开展新型吸收剂开发、工艺集成优化及多场景适用性研究，为工业化提供技术储备。

• 开发新型哌嗪衍生物吸收剂，通过Gaussian软件模拟分子构象，设计含支链结构的N-甲基哌嗪（NMP）衍生物，经实验室测试（自制吸收塔）验证，CO₂吸收容量较MEA提升25%（从0.5mol/mol增至0.625mol/mol），再生能耗降低30%（从3.8GJ/吨降至2.66GJ/吨），相关成果申请发明专利2项（CN202110XXXXX、CN202210XXXXX）。
• 搭建10Nm³/h膜分离-胺吸收耦合实验装置，筛选聚酰亚胺中空纤维膜（截留分子量200Da）作为预处理单元，优化膜操作压力（0.3MPa）与胺液循环比（1:5），使整体捕集能耗降至2.8GJ/吨CO₂，较纯胺法降低18%，相关论文发表于《化工进展》（2021年第6期）。
• 针对钢铁、水泥行业尾气特性（烧结机烟气含尘100mg/Nm³、水泥窑烟气H₂O含量12%），完成3类典型尾气的捕集工艺适应性评估，提出“布袋除尘+降温除水+膜预浓缩”定制化方案，被某钢铁集团50万吨/年捕集示范项目采纳，降低前端预处理成本15%。

协助完成碳捕集小试实验及数据积累，参与实验室安全管理与基础研发支撑，夯实工艺研发底层能力。

• 协助搭建胺液吸收-解吸循环实验平台（处理量2Nm³/h），负责实验参数记录（温度±0.5℃、压力±0.01MPa）及样品分析（GC-MS测定胺液组分、盐酸滴定法测CO₂负载），累计完成500+组实验数据采集，支撑团队发现“温度每波动±5℃，胺液吸收效率下降7%”的规律，提出恒温控制改进建议并被采纳。
• 主导修订实验室SOP文件12项，规范胺液存储（氮封钢瓶）、废气处理（碱洗塔+活性炭吸附）等流程，任职期间实验室未发生安全事故，获2018年度“安全标兵”称号。
• 运用Origin与Minitab对3年实验数据进行统计分析，建立胺液降解速率预测模型（R²=0.92），预测不同运行时长下的胺液性能衰减趋势，为研发团队调整配方迭代周期提供数据支撑。

基于AI辅助的高效CO₂电催化还原催化剂规模化制备及应用验证

• 双碳目标下，CO₂电催化还原（CO₂RR）是碳资源化利用的核心技术，但现有Cu基催化剂存在活性低、规模化制备一致性差、工业工况下稳定性不足的痛点。项目目标是开发高活性长寿命的多元合金催化剂，实现吨级规模化制备并在中试装置验证应用。我主导催化剂配方设计、制备工艺优化及跨材料/电化学/工程部门协同。
• 关键挑战有三：一是传统试错法开发催化剂周期长（6-8个月/配方），且规模化制备时活性组分分散不均导致性能衰减；二是工业电流密度（500mA/cm²）下催化剂易因积碳失活（<50小时）；三是缺乏反应条件波动下的性能预测工具。我采用Gaussian计算筛选Cu-Zn-In活性位点，结合随机森林模型关联成分-工艺-性能，同时引入等离子体预处理分散剂解决团聚问题。
• 核心行动包括：1. 构建“计算模拟-机器学习-实验验证”闭环体系，将催化剂配方开发周期缩短至2个月内，筛选出Cu-Zn-In-Ce四元合金最优组合；2. 优化喷雾干燥-热还原工艺，调整入口温度至250℃、流速至2.0L/h，使催化剂颗粒粒径分布从±15nm缩至±5nm，活性组分分散度提升40%；3. 设计动态工况模拟系统，通过投加CeO₂锚定活性位点，将催化剂在500mA/cm²下的稳定性延长至200小时以上。
• 项目成果显著：开发的催化剂在500mA/cm²下CO法拉第效率达92%，电流密度较传统Cu基催化剂提升35%；完成吨级中试，产品活性偏差<5%，成本较进口降低45%；在合作电厂中试装置运行6个月，累计转化CO₂12吨、生成甲醇2.1吨，推动技术向工业应用落地。我主导全流程研发，支撑公司申请2项发明专利，获2023年省级“双碳”技术创新奖。

市政污泥厌氧消化产甲烷过程微生物群落调控及高效反应器开发

• 市政污泥厌氧消化效率低（甲烷产率<0.2m³/kg VS）是行业共性问题，根源在于微生物群落失衡（产酸菌过度繁殖抑制产甲烷菌）。项目目标是精准调控微生物群落，开发耦合产酸-产甲烷的一体化反应器，提升甲烷产率。我负责微生物群落分析、反应器结构设计及运行优化。
• 难点在于：传统经验调控无法识别关键功能菌群；一体化反应器中挥发酸（VFA）积累易导致产甲烷菌失活；反应器传质效率低限制有机负荷提升。我采用16S rRNA基因测序结合代谢组学，解析微生物群落功能分工，并用计算流体力学（CFD）模拟优化流场。
• 我的核心行动：1. 通过微生物组学分析识别出Methanosarcina（产甲烷）、Acetobacterium（产酸）等关键菌群，投加功能菌剂并将C/N比调至25:1，使产酸/产甲烷菌比例从3:1优化至1.2:1；2. 用CFD模拟调整搅拌桨间距（从15cm缩至10cm）和布水孔密度（增加30%），传质效率提升30%，VFA浓度稳定在2g/L以下；3. 开发分段式进料系统，分离高浓度废水与污泥进料，有机负荷从2kg VS/(m³·d)提升至4.5kg VS/(m³·d)。
• 项目成果：甲烷产率提升至0.38m³/kg VS，较传统工艺提高90%；开发的耦合反应器获实用新型专利，应用于3个市政项目，累计处理污泥12万吨、产沼气280万m³，减少甲烷排放1.6万吨CO₂当量；形成《市政污泥厌氧消化微生物调控技术规范》。我建立了一套微生物精准调控方法，解决了酸抑制与传质瓶颈，推动技术产业化。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。