主导百万吨级燃煤电厂碳捕集（CCUS）项目中试全流程工艺设计与优化，解决胺液降解、设备腐蚀等工业化放大关键问题，推动工艺包从实验室到中试的工程化落地，支撑项目降本增效目标。

• 牵头完成300Nm³/h燃煤烟气碳捕集中试装置工艺包迭代，基于Aspen Plus模拟与现场实测数据耦合，优化胺液（MEA-MDEA复合溶剂）循环量与再生热耗参数，将单位捕集能耗从3.2GJ/tCO₂降至2.7GJ/tCO₂，年运行成本减少约450万元（按10万吨/年捕集规模测算）。
• 针对中试阶段胺液氧化降解率超标（初始达15%/月）的问题，联合分析化学团队开发含受阻酚结构的复合缓蚀剂，通过正交试验确定最佳添加比例（0.8wt%），配合在线氧化还原电位（ORP）监控系统，将降解率稳定控制在5%/月以内，延长溶剂更换周期至18个月（原设计12个月）。
• 主导解决贫富液换热器结垢问题，通过COMSOL多物理场模拟流速分布，优化管道弯头曲率半径（从R=1D调整为R=2.5D），并引入脉冲反冲洗装置，使换热器压差增幅从每月8kPa降至2kPa，保障连续3000小时无停车运行。
• 编制《百万吨级CCUS工艺操作手册》及《异常工况应急响应指南》，覆盖胺液再生塔液泛、再沸器蒸汽波动等12类高频问题，支撑项目通过业主方72小时连续运行考核。

负责生物质电厂低浓度烟气（8-10% CO₂）碳捕集工艺包开发，聚焦膜分离-化学吸收耦合技术路线的工程化验证，推动技术从概念设计到小试验证的转化，支撑公司获取首个生物质碳捕集示范项目。

• 设计“中空纤维膜预浓缩+MEA化学吸收”耦合工艺，利用膜组件将烟气CO₂体积分数从8%富集至25%，降低后续吸收塔负荷30%；通过膜材料筛选（聚酰亚胺/硅橡胶复合膜）与操作条件优化（操作压力0.3MPa，温度45℃），使膜通量稳定在120GPU，截留率92%以上。
• 搭建10Nm³/h小试装置并完成300小时连续运行测试，针对膜组件污染问题，开发柠檬酸-EDTA复合清洗液（浓度2wt%:0.5wt%），配合错流过滤模式，将膜通量衰减率从每小时5%降至1.2%，清洗周期延长至15天。
• 编制工艺包技术规格书，明确关键设备参数（如膜组件数量200支、吸收塔直径1.2m）及控制逻辑（pH值6.5-7.5闭环调节），支撑项目通过某生物质电厂示范工程可行性评审，成功获取800万元研发订单。
• 参与撰写2项发明专利（“一种生物质烟气膜-吸收耦合碳捕集装置”“低浓度CO₂膜分离富集工艺优化方法”），其中1项已进入实质审查阶段。

承担实验室级新型碳捕集溶剂筛选与评价，建立溶剂热稳定性、反应动力学等关键性能评价体系，为工艺开发提供基础数据支撑，助力公司储备2类高性能候选溶剂。

• 搭建溶剂评价平台，集成气液传质反应器（体积5L）、GC-FID在线监测及量热仪，完成50余种胺基溶剂（如哌嗪衍生物、氨基醇类）的热稳定性测试（200℃/24h），筛选出2种降解率＜3%/千小时的候选溶剂（PZ-AMP混合胺、TEPA-DEEA复合胺）。
• 通过分子动力学模拟（Materials Studio软件）分析溶剂与CO₂的反应路径，发现PZ-AMP混合胺的氨基甲酸盐生成焓较MEA降低15%，结合动态吸收实验（体积传质系数KLa=0.03s⁻¹），验证其反应速率提升20%，为溶剂工业化提供理论依据。
• 制定《碳捕集溶剂评价标准》（Q/XK 001-2020），规范热重分析（TGA）、液相色谱（HPLC）等检测方法及判定阈值（如总降解产物＜500ppm），提升团队实验数据一致性，缩短新溶剂评估周期至4周（原需8周）。
• 协助完成与高校合作项目“新型低挥发性胺溶剂开发”的中试数据对接，整理300组反应动力学数据，支撑论文《哌嗪基混合胺的CO₂吸收性能研究》发表于《化工进展》期刊。

光伏背板含氟材料闭环回收技术开发及中试验证

• 项目背景：随着国内光伏装机量年增速超30%，光伏组件背板中的含氟材料（PVDF）因难降解、高毒性成为固废治理痛点，现有回收技术存在分离效率低（≤65%）、二次污染严重等问题。项目目标是通过超临界流体与分子识别技术耦合，实现PVDF与PET基材的高效分离及高值化再生，填补国内光伏含氟材料闭环回收的技术空白。我的职责是主导技术方案设计、跨部门（研发/生产/市场）协同及产业化落地推进。
• 关键难题与技术：项目初期遇到两大核心问题——一是PVDF与PET的界面亲和力强，传统溶剂法无法突破分离效率瓶颈；二是再生PET因分子链断裂导致力学性能衰减至原材的70%以下。我针对性引入超临界CO₂萃取体系，通过Aspen Plus模拟优化CO₂流速、压力（25MPa）及温度（60℃）参数，结合分子印迹聚合物（MIP）选择性吸附PVDF，解决了分离效率问题；同时利用熔融共混工艺添加5wt%纳米蒙脱土，通过界面增强效应恢复PET的拉伸强度。
• 核心行动与创新：带领5人研发团队开展18轮工艺迭代，筛选出12种离子液体添加剂优化萃取选择性，将PVDF分离效率从65%提升至92%；为验证再生材料性能，搭建小型测试线完成10批次样品的力学、热稳定性及电绝缘性验证，最终再生PET的拉伸强度恢复至原材的95%以上，满足光伏背板的原料要求。此外，创新性提出“萃取-吸附-再生”一体化工艺，避免了传统工艺的多步纯化损耗。
• 项目成果与价值：项目建成500kg/天的中试生产线，回收率达90%以上，再生材料通过UL 94 V-0认证并实现对外销售（单价较原生PET低15%但成本降低30%）。截至项目结束，累计为公司创造营收800万元，减少氟固废填埋量120吨/年。我个人主导了技术路线的选择与核心工艺优化，申请2项发明专利（其中1项已授权），并推动技术与下游光伏组件厂达成合作，成为公司“光伏循环经济”板块的核心技术支撑。

全钒液流电池双极板复合涂层耐蚀改性研发

• 项目背景：全钒液流电池因安全性高、寿命长成为大规模储能的重要方向，但双极板的腐蚀问题（寿命仅5000小时）严重限制其商业化应用。项目目标是开发一种高耐蚀、低成本的复合涂层，将双极板寿命提升至10000小时以上，支撑公司10MW级储能项目的落地。我的职责是负责涂层材料选型、制备工艺优化及全电池循环测试验证。
• 关键难题与技术：初期尝试的纯碳涂层虽导电性好（电阻<1mΩ·cm²），但耐蚀性不足（腐蚀电流密度1e-6 A/cm²）；金属涂层（如钛）耐蚀性强，但与碳基底结合力弱（<30MPa）且成本高。我提出“碳化硅/石墨烯复合涂层”方案——利用碳化硅的耐蚀性与石墨烯的导电性互补，同时通过等离子喷涂技术增强涂层与基底的结合力。借助电化学工作站测试腐蚀性能，拉力机验证结合力，XRD分析涂层相结构。
• 核心行动与突破：针对涂层性能平衡问题，开展5组掺杂实验，确定碳化硅占比15%时，涂层腐蚀电流密度降至1e-7 A/cm²以下（满足10年以上寿命要求）；优化等离子喷涂工艺参数（功率30kW、送粉量5g/min），使涂层与碳基底结合力提升至50MPa以上，同时保持电阻<2mΩ·cm²。此外，创新性引入“梯度预热”工艺，解决了涂层开裂问题，良品率从70%提升至95%。
• 项目成果与价值：涂层双极板通过第三方检测（寿命15000小时、耐蚀性达标），成本较进口金属涂层降低25%，成功应用于公司10MW储能示范项目，减少双极板更换成本约400万元/年。我个人主导了材料配方迭代与工艺优化，发表1篇SCI论文（《Journal of Power Sources》），申请3项发明专利（2项已公开），并形成公司全钒液流电池双极板的核心技术标准，推动产品竞争力提升。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。