负责燃煤电厂百万吨级碳捕集（MEA法）工艺全生命周期技术管理，涵盖工艺包开发、中试验证及工业化落地，主导解决胺液降解、设备腐蚀、能耗偏高等工程痛点，支撑项目达到国际先进捕集效率与经济性指标。

• 主导完成300MW燃煤机组碳捕集工艺包迭代设计，基于Aspen HYSYS建立多参数耦合模型，针对原工艺胺液降解率超8%/年的问题，引入哌嗪（PZ）复合添加剂并优化再生塔温度梯度（从125℃降至118℃），配合在线热氧化再生系统，将胺液年降解率压降至3.2%，单套装置年维护成本降低410万元。
• 牵头中试平台（10t/d）长周期运行测试，通过COMSOL多物理场仿真模拟吸收塔气液分布，识别塔板效率衰减根源（局部气速超设计值15%），优化塔内件布局并将传质效率提升19%，支撑装置连续稳定运行18个月（行业平均12个月），捕集CO₂纯度稳定在99.2%以上。
• 构建碳捕集全流程能耗预测模型，结合热泵精馏与余热梯级利用技术，将单位CO₂捕集能耗从3.8GJ/t降至2.75GJ/t（降幅28%），相关成果应用于某600MW机组改造项目，年节约标煤2.1万吨，获业主方‘工艺创新突出贡献奖’。
• 制定胺液在线监测标准（pH、电导率、降解产物浓度），开发基于机器学习的腐蚀速率预测算法（R²=0.92），提前3个月预警塔体局部腐蚀风险，指导防腐涂层升级（从环氧树脂改为镍基合金复合涂层），设备大修周期从3年延长至5年。

聚焦生物燃气（沼气）脱碳场景，负责膜分离与化学吸收耦合工艺开发，解决高湿度、高杂质气体捕集效率低、膜组件污染等问题，推动技术从中试向工程化转化。

• 设计‘膜预浓缩+MEA吸收’耦合工艺，针对沼气中H₂S含量波动（500-2000ppm）问题，开发两级胺液过滤系统（精度0.1μm）并优化膜组件操作压力（从2.5bar升至3.2bar），将CO₂脱除率从92%提升至97.5%，产品气甲烷纯度达98.8%（满足车用天然气标准）。
• 搭建小试装置（处理量50Nm³/h）验证工艺稳定性，通过正交试验法优化操作参数（膜面积/胺液循环量比、再生温度），确定最优工况下单位能耗1.8GJ/t CO₂（较单一膜分离工艺降低35%），形成《生物燃气脱碳工艺技术规范》（企业标准Q/XK 001-2021）。
• 解决膜组件有机胺污染难题，分析膜面吸附胺类物质的分子动力学模拟结果，提出‘柠檬酸清洗+超临界CO₂干燥’再生方案，膜通量恢复率从78%提升至95%，单支膜元件寿命从8个月延长至14个月，年节省膜更换成本120万元。
• 参与某生物质发电厂3000Nm³/h脱碳项目投标，负责工艺技术方案编制与经济性测算，通过敏感性分析明确胺液损耗（占比总成本22%）为主要降本点，提出闭式循环改造建议，助力项目中标（合同额4800万元）。

协助完成燃煤电厂碳捕集中试平台（500kg/d）建设与调试，负责实验数据采集、工艺参数记录及基础问题排查，支撑团队完成胺液筛选与吸收塔流体力学研究。

• 搭建中试平台数据采集系统，部署温度、压力、浓度在线传感器（精度±0.5%），建立实时数据库并开发可视化看板，实现关键参数（如胺液贫富液温差、塔顶尾气CO₂浓度）秒级监控，为工艺优化提供2000+组有效数据。
• 参与MEA、MDEA、PZ三种胺液筛选实验，设计单因素对比方案（吸收效率、再生能耗、腐蚀速率），通过静态吸收实验（模拟烟气量100Nm³/h）发现PZ基胺液在低浓度（25wt%）下捕集效率达90%（MEA需30wt%），为后续工艺包低成本设计提供依据。
• 排查吸收塔液泛问题，通过改变气体空塔气速（从0.5m/s升至0.8m/s）与液体喷淋密度（从10m³/(m²·h)降至8m³/(m²·h)），结合CFD仿真分析气液两相流场，最终确定最佳操作气速0.65m/s，液泛频率从每周2次降至0次，保障中试连续运行1200小时。
• 完成《中试平台运行报告》，总结胺液发泡（发生率15%）、设备泄漏（3处法兰密封失效）等12项工程问题并提出改进措施（如添加消泡剂、更换金属缠绕垫），相关建议被纳入公司首套商业化装置设计清单。

光伏背板含氟材料闭环回收技术开发及中试验证

• 项目背景：随着国内光伏装机量年增速超30%，光伏组件背板中的含氟材料（PVDF）因难降解、高毒性成为固废治理痛点，现有回收技术存在分离效率低（≤65%）、二次污染严重等问题。项目目标是通过超临界流体与分子识别技术耦合，实现PVDF与PET基材的高效分离及高值化再生，填补国内光伏含氟材料闭环回收的技术空白。我的职责是主导技术方案设计、跨部门（研发/生产/市场）协同及产业化落地推进。
• 关键难题与技术：项目初期遇到两大核心问题——一是PVDF与PET的界面亲和力强，传统溶剂法无法突破分离效率瓶颈；二是再生PET因分子链断裂导致力学性能衰减至原材的70%以下。我针对性引入超临界CO₂萃取体系，通过Aspen Plus模拟优化CO₂流速、压力（25MPa）及温度（60℃）参数，结合分子印迹聚合物（MIP）选择性吸附PVDF，解决了分离效率问题；同时利用熔融共混工艺添加5wt%纳米蒙脱土，通过界面增强效应恢复PET的拉伸强度。
• 核心行动与创新：带领5人研发团队开展18轮工艺迭代，筛选出12种离子液体添加剂优化萃取选择性，将PVDF分离效率从65%提升至92%；为验证再生材料性能，搭建小型测试线完成10批次样品的力学、热稳定性及电绝缘性验证，最终再生PET的拉伸强度恢复至原材的95%以上，满足光伏背板的原料要求。此外，创新性提出“萃取-吸附-再生”一体化工艺，避免了传统工艺的多步纯化损耗。
• 项目成果与价值：项目建成500kg/天的中试生产线，回收率达90%以上，再生材料通过UL 94 V-0认证并实现对外销售（单价较原生PET低15%但成本降低30%）。截至项目结束，累计为公司创造营收800万元，减少氟固废填埋量120吨/年。我个人主导了技术路线的选择与核心工艺优化，申请2项发明专利（其中1项已授权），并推动技术与下游光伏组件厂达成合作，成为公司“光伏循环经济”板块的核心技术支撑。

全钒液流电池双极板复合涂层耐蚀改性研发

• 项目背景：全钒液流电池因安全性高、寿命长成为大规模储能的重要方向，但双极板的腐蚀问题（寿命仅5000小时）严重限制其商业化应用。项目目标是开发一种高耐蚀、低成本的复合涂层，将双极板寿命提升至10000小时以上，支撑公司10MW级储能项目的落地。我的职责是负责涂层材料选型、制备工艺优化及全电池循环测试验证。
• 关键难题与技术：初期尝试的纯碳涂层虽导电性好（电阻<1mΩ·cm²），但耐蚀性不足（腐蚀电流密度1e-6 A/cm²）；金属涂层（如钛）耐蚀性强，但与碳基底结合力弱（<30MPa）且成本高。我提出“碳化硅/石墨烯复合涂层”方案——利用碳化硅的耐蚀性与石墨烯的导电性互补，同时通过等离子喷涂技术增强涂层与基底的结合力。借助电化学工作站测试腐蚀性能，拉力机验证结合力，XRD分析涂层相结构。
• 核心行动与突破：针对涂层性能平衡问题，开展5组掺杂实验，确定碳化硅占比15%时，涂层腐蚀电流密度降至1e-7 A/cm²以下（满足10年以上寿命要求）；优化等离子喷涂工艺参数（功率30kW、送粉量5g/min），使涂层与碳基底结合力提升至50MPa以上，同时保持电阻<2mΩ·cm²。此外，创新性引入“梯度预热”工艺，解决了涂层开裂问题，良品率从70%提升至95%。
• 项目成果与价值：涂层双极板通过第三方检测（寿命15000小时、耐蚀性达标），成本较进口金属涂层降低25%，成功应用于公司10MW储能示范项目，减少双极板更换成本约400万元/年。我个人主导了材料配方迭代与工艺优化，发表1篇SCI论文（《Journal of Power Sources》），申请3项发明专利（2项已公开），并形成公司全钒液流电池双极板的核心技术标准，推动产品竞争力提升。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。