统筹公司废旧动力电池全生命周期回收技术研发、工艺迭代及产业化落地，主导从实验室到产线的技术转化，协同生产、质量、市场部门实现降本增效与技术壁垒构建，工作边界覆盖工艺设计、团队管理、环保合规及海外标准对接。

• 主导设计高镍三元退役电池‘物理分选-定向浸出-短流程提纯’核心工艺路线，针对正极材料杂质（如Mg、Al、Ca）分离效率低的问题，引入梯度磁选设备与EDTA络合剂协同调控技术，将钴镍锂综合回收率从95%提升至98.6%，年增经济效益1800万元；同步搭建DCS控制系统，实现pH、温度、浸出时间等12项关键参数实时监控，工艺稳定性提升至99.2%。
• 优化退役电池预处理环节，针对电池包一致性差（SOC差异±30%）导致的破碎分选能耗高问题，牵头开发基于X射线透射成像与激光诱导击穿光谱（LIBS）的AI分选模型，结合迁移学习算法训练电池类型/剩余容量识别模块，分选效率从8吨/小时提升至15吨/小时，破碎环节电耗降低31%（从42kWh/吨降至29kWh/吨）。
• 统筹搭建‘实验室-中试-量产’三级验证体系，主导编制《退役动力电池回收技术规范》（Q/XK-2024）企业标准，推动‘高杂质浸出液深度净化’‘低品位钴盐短流程提纯’3项核心工艺申报发明专利（已授权2项）；支撑公司通过ISO 14046水足迹认证及欧盟电池循环利用法规（EU 2023/1542）预审核，为德国、匈牙利海外工厂技术输出奠定基础。
• 组建12人技术团队（含3名博士、5名硕士），制定‘项目制攻坚+季度技能考核’培养机制，主导完成全员LCA（生命周期评估）、湿法冶金热力学等专项培训16场；推动团队与清华大学合作开发退役电池健康度（SOH）预测算法，将梯次利用电池组一致性达标率从82%提升至95%，支撑公司在浙江、广东落地3个工商业储能梯次利用项目（总规模12MWh）。

负责退役锂电池回收工艺研发与中试验证，聚焦湿法冶金环节技术突破，推动实验室成果向工程化转化，工作边界涵盖工艺参数优化、设备选型及成本核算，需保障中试线稳定运行并为量产提供数据支撑。

• 针对传统硫酸体系浸出液中杂质（Fe、Cu、Zn）含量高（≥5g/L）的问题，提出‘硫化钠沉淀-甲基异丁基酮（MIBK）萃取’耦合除杂工艺，通过正交试验优化硫化钠投加量（0.8g/L）与MIBK萃取级数（3级），将浸出液杂质含量降至0.1g/L以下，为后续沉锂工序提供Li⁺浓度≥8g/L的高纯度溶液，支撑中试线实现碳酸锂纯度99.8%的稳定产出。
• 主导搭建50kg/批次的中试实验平台，完成10种不同退役电池（磷酸铁锂占比40%、三元占比60%）的回收工艺验证，编制《不同体系电池回收参数对照表》（含酸耗、浸出时间、温度窗口等23项指标），形成标准化操作手册，将单批次中试周期从45天缩短至28天，为3000吨/年量产线设计提供关键工艺参数。
• 解决中试阶段废水处理成本高的痛点（原处理成本8元/吨），引入‘超滤膜+反渗透+蒸发结晶’组合工艺，将废水回用率从60%提升至85%，年减少废水排放1.2万吨，降低环保处理成本42万元/年；相关技术方案被纳入公司环保合规改造计划，获当地生态环境局专项补贴15万元。

参与退役电池回收基础研究，聚焦物理分选与预处理技术开发，为后续工艺优化提供理论支撑，工作边界包括实验设计、数据采集分析及成果转化建议，需配合团队完成专利申报与技术报告撰写。

• 参与‘退役动力电池自动化拆解安全与高效分选’课题，开发基于六轴机械臂的拆解装置，优化刀具角度（与电池包夹角45°）与冲压压力（12MPa），将拆解效率从30台/小时提升至60台/小时，同时通过压力传感器实时监测电池包形变（阈值≤2mm），将短路起火风险降低至0.01%以下，相关成果获研究院年度技术创新奖（排名2/5）。
• 系统研究不同放电方式对电池残余电量的影响，对比盐水浸泡（放电率85%）、电阻放电（92%）、脉冲放电（频率1kHz，占空比30%，放电率98.8%）三种方法，确定脉冲放电为最优方案，使电池残余电量从8%降至1.2%，年减少电能浪费约5万度（按年处理1000吨电池测算）。
• 搭建电池材料成分分析数据库，累计录入500组不同品牌（宁德时代、比亚迪等）、型号（NCM523、NCM811等）电池的正负极材料成分数据（Li、Ni、Co含量偏差≤0.5%），开发基于随机森林的成分快速判别算法原型，为后续AI分选模型提供数据基础，相关论文发表于《电源技术》（2018年第6期）。

动力电池梯次利用全链条标准化体系搭建与规模化落地项目

• 新能源汽车产业爆发催生动力电池退役潮，2022年全国退役电池量达42万吨，但行业缺乏统一的检测、拆解、重组标准，导致梯次利用成本高、安全风险大、场景适配性差。公司目标是通过搭建全链条标准化体系，推动梯次电池在工商业储能、低速电动车等场景的规模化应用，我作为高级项目经理，负责统筹体系设计、跨部门（研发、生产、市场）协同及试点项目落地。
• 项目面临三大核心挑战：一是不同车企电池包规格、连接方式差异大，缺乏兼容的检测与拆解工艺；二是梯次电池剩余寿命（SOH）预测精度仅82%，重组后储能系统安全隐患突出；三是车企、回收商、终端用户的利益分配机制模糊，阻碍产业链协同。
• 针对规格差异，牵头整合电化学、机械设计团队，参考GB/T 34015-2017《车用动力电池回收利用 余能检测》等标准，开发“动力电池模块化拆解工艺包”，兼容92%的主流车型电池包，拆解效率较传统方式提升45%；针对寿命预测，联合高校大数据团队构建“基于LSTM神经网络的SOH动态评估模型”，融合电池充放电历史、温度、电压数据，将预测精度提升至95%；针对利益分配，设计“成本共担、收益分层”协议——车企承担回收运输成本，回收商负责检测拆解，终端用户按电池性能支付溢价，明确各方分成比例（车企15%、回收商25%、终端60%）。
• 项目搭建了国内首个动力电池梯次利用全链条标准化体系，落地5个工商业储能试点项目（总容量12MWh）和3个低速车电池替换项目，梯次电池利用率从行业平均35%提升至68%，单瓦时成本下降22%；年处理退役电池5GWh，带动公司新增营收8000万元，项目入选工信部“动力电池梯次利用试点示范项目”，我主导编制的《动力电池梯次利用场景适配指南》草案被纳入《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》修订版，个人贡献获公司年度“技术创新奖”。

工业废塑料高值化转化制备环保建材技术研发与产业化项目

• 工业废塑料（PE、PP占比约60%）传统处置以填埋、焚烧为主，不仅占用土地资源，还会释放二噁英等有害物。公司瞄准环保建材市场需求，目标是研发废塑料转化为高附加值建材的技术，实现“减量化-资源化-增值化”，我作为项目主管，负责技术研发对接、中试线搭建及客户验证。
• 项目初期遇到三大瓶颈：一是废塑料含灰尘、金属杂质，熔融过程中易产生有毒气体，环保排放不达标；二是转化后的建材抗压强度仅18MPa（行业标准≥25MPa），无法用于承重结构；三是规模化生产时单位成本达1200元/吨，高于传统混凝土砌块（900元/吨），缺乏竞争力。
• 针对环保问题，引入“催化裂解+气相净化”技术，自主研发含氧化铝、二氧化硅的复合催化剂，将有毒气体（如乙烯、丙烯）转化为无害的CO₂和H₂O，排放指标优于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；针对力学性能，优化配方加入15%玻璃纤维和5%矿渣粉，增强分子间结合力，使产品抗压强度提升至38MPa，远超行业标准；针对成本问题，设计“预处理-精准计量-连续反应”中试线，减少人工干预，将单位生产成本降至1050元/吨，接近传统建材水平。
• 项目成功研发“废塑料基环保建材”产品，获得2项发明专利（一种利用废塑料制备的环保砌块及其制备方法、一种废塑料催化裂解的废气处理装置），落地3条生产线，年处理工业废塑料2万吨，产品销往江苏、浙江等10个省份的装配式建筑项目，为公司新增营收1.2亿元；年减少废塑料填埋量2万吨，相当于节省土地15亩/年，项目被评为“2023年省级循环经济示范项目”，我主导的技术路线被公司列为“废塑料资源化核心工艺”，个人晋升为循环经济事业部负责人。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。