统筹公司废旧动力电池全组分回收技术研发、产线工艺优化及产业化落地，主导跨部门协同（材料/设备/生产）解决技术转化瓶颈，推动回收成本降低与资源综合利用率提升，同时对接下游正极材料厂定制化需求。

• 主导完成年处理5万吨退役三元锂电池全组分回收产线升级，针对原有湿法冶金工艺中镍钴锂总回收率仅92%、杂质（如钙镁）富集导致后续结晶困难的问题，创新引入‘梯度酸浸+络合除杂’双段工艺：通过HSC Chemistry模拟软件优化硫酸浓度（从3mol/L提升至4.5mol/L）与温度梯度（60℃→85℃分段控温），配合新型螯合剂（二乙烯三胺五乙酸改性物）选择性络合杂质离子，将镍钴锂综合回收率提升至97.8%，单吨回收成本下降15%（约8000元/吨），该工艺已申请发明专利（专利号：CN202310XXXXX）。
• 搭建基于近红外光谱（NIRS）与机器学习的废旧电池智能分选系统，解决退役电池型号混杂（覆盖磷酸铁锂/三元/锰酸锂）、人工分拣效率低（原300kg/h）的痛点：联合高校开发特征光谱数据库（涵盖200+种电池包拆解件光谱），训练分类模型准确率达99.2%，配套定制化机械臂分拣设备，实现自动化分选线产能提升至1.2吨/h，分拣错误率从5%降至0.8%，支撑后端工艺稳定性提升30%。
• 牵头完成与宁德时代旗下邦普循环的技术合作项目，针对高镍三元电池（NCM811）回收中锂损失率高（原12%）的难题，提出‘低温焙烧预处理+直接再生正极材料’技术路线：通过控制焙烧温度（450℃±20℃）抑制电解液分解，结合草酸补锂策略，将锂回收率从88%提升至95%，再生正极材料首次放电容量达195mAh/g（接近新材水平），该项目获集团年度技术创新一等奖，已落地1条中试线。
• 构建回收技术经济性评估模型，覆盖原料采购（按电池类型/残值定价）、工艺能耗（蒸汽/电力单耗）、产物售价（碳酸锂/硫酸镍市场波动）等12项核心指标，通过敏感性分析识别‘锂价波动’‘杂质处理成本’为关键风险点，推动建立动态定价机制与副产物（如铜铝箔）梯次利用渠道，使项目IRR从18%提升至25%，支撑公司获得3亿元B轮融资。

负责退役锂电池湿法回收工艺开发与放大，解决实验室小试到中试的工程化转化问题，主导杂质控制、有价金属提纯等关键技术攻关，同时参与客户（电池厂/车企）定制化回收方案设计。

• 主导磷酸铁锂电池黑粉浸出工艺优化，针对传统硫酸浸出铁溶出率过高（>90%）导致后续分离成本高的问题，创新采用‘柠檬酸-硫酸混合酸浸’体系：通过正交试验确定柠檬酸添加量（0.5g/L）与pH值（2.0±0.2），使铁溶出率降至45%，锂浸出率保持98%以上，单吨黑粉酸耗降低20%（从800kg降至640kg），该工艺已应用于公司首条磷酸铁锂回收中试线（年处理3000吨）。
• 解决中试线镍钴沉淀工序‘共沉淀夹带’问题：原工艺使用氢氧化物沉淀时，镍钴沉淀物中锂夹带率达3-5%（影响回收率），通过引入晶种诱导（添加0.1%硫酸镍微粉）与分段沉淀控制（pH从9.0逐步升至11.0），将锂夹带率降至0.8%以下，配合洗涤工艺优化（逆流洗涤3级），使镍钴产品纯度从99.5%提升至99.9%（满足电池级材料标准），支撑公司与容百科技达成前驱体级硫酸镍供应合作。
• 开发电池拆解环节安全控制技术，针对废旧电池短路起火风险，设计‘惰性气体保护+电阻丝预热’拆解工艺：在密闭舱室内充入氮气（氧含量<50ppm），通过电阻丝对电池包加热至60℃（降低内部阻抗），配合机械臂自动切割，使拆解过程起火事故率从0.3次/吨降至0次/吨，拆解效率提升40%（从80kg/人·h到112kg/人·h），相关操作规范被纳入公司SOP手册。
• 参与编写《退役动力电池回收利用技术指南》（团体标准），负责湿法回收部分技术指标制定，主导调研10家主流回收企业工艺数据，提出‘镍钴回收率≥97%、锂回收率≥90%’等核心指标，该标准于2021年正式发布，提升了公司在行业技术话语权。

负责实验室级废旧电池回收工艺开发，聚焦湿法冶金小试实验，解决金属浸出率、杂质分离等基础问题，为后续中试放大提供技术储备，同时协助撰写专利与技术报告。

• 完成三元锂电池（NCM523）黑粉硫酸浸出小试，系统研究硫酸浓度（2-5mol/L）、温度（50-80℃）、反应时间（2-6h）对锂/镍/钴浸出率的影响规律，通过响应面法优化参数（硫酸4mol/L、75℃、4h），使三元素总浸出率达95%以上（锂96%、镍95%、钴94%），较文献报道常规工艺提升5-8%，相关数据支撑公司申请首项发明专利。
• 开发浸出液除铁工艺，针对硫酸体系中Fe³+易水解生成沉淀堵塞管道的问题，提出‘黄钾铁矾法’替代传统中和沉淀：控制pH=1.5-2.0、反应温度90℃，使铁以黄钾铁矾（KFe3(SO4)2(OH)6）形式定向析出，过滤速率提升3倍（从5L/h·m²到15L/h·m²），滤液中Fe³+浓度降至5ppm以下，满足后续萃取工序要求。
• 搭建电感耦合等离子体（ICP-OES）检测平台，建立废旧电池原料及浸出液中15种金属元素（Li/Ni/Co/Cu/Al等）的快速检测方法，将单样检测时间从4小时缩短至1.5小时，检测误差控制在±2%以内（优于行业标准±5%），为工艺调试提供精准数据支撑，该方法被纳入公司检测标准。
• 协助完成与清华大学的合作课题‘退役电池有价金属高效回收机理研究’，负责实验数据采集与分析，提出‘杂质离子对萃取剂分配比的影响模型’，相关成果发表于《稀有金属》期刊（第一作者），提升了个人在学术界的技术影响力。

动力电池梯次利用全链条标准化体系搭建与规模化落地项目

• 新能源汽车产业爆发催生动力电池退役潮，2022年全国退役电池量达42万吨，但行业缺乏统一的检测、拆解、重组标准，导致梯次利用成本高、安全风险大、场景适配性差。公司目标是通过搭建全链条标准化体系，推动梯次电池在工商业储能、低速电动车等场景的规模化应用，我作为高级项目经理，负责统筹体系设计、跨部门（研发、生产、市场）协同及试点项目落地。
• 项目面临三大核心挑战：一是不同车企电池包规格、连接方式差异大，缺乏兼容的检测与拆解工艺；二是梯次电池剩余寿命（SOH）预测精度仅82%，重组后储能系统安全隐患突出；三是车企、回收商、终端用户的利益分配机制模糊，阻碍产业链协同。
• 针对规格差异，牵头整合电化学、机械设计团队，参考GB/T 34015-2017《车用动力电池回收利用 余能检测》等标准，开发“动力电池模块化拆解工艺包”，兼容92%的主流车型电池包，拆解效率较传统方式提升45%；针对寿命预测，联合高校大数据团队构建“基于LSTM神经网络的SOH动态评估模型”，融合电池充放电历史、温度、电压数据，将预测精度提升至95%；针对利益分配，设计“成本共担、收益分层”协议——车企承担回收运输成本，回收商负责检测拆解，终端用户按电池性能支付溢价，明确各方分成比例（车企15%、回收商25%、终端60%）。
• 项目搭建了国内首个动力电池梯次利用全链条标准化体系，落地5个工商业储能试点项目（总容量12MWh）和3个低速车电池替换项目，梯次电池利用率从行业平均35%提升至68%，单瓦时成本下降22%；年处理退役电池5GWh，带动公司新增营收8000万元，项目入选工信部“动力电池梯次利用试点示范项目”，我主导编制的《动力电池梯次利用场景适配指南》草案被纳入《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》修订版，个人贡献获公司年度“技术创新奖”。

工业废塑料高值化转化制备环保建材技术研发与产业化项目

• 工业废塑料（PE、PP占比约60%）传统处置以填埋、焚烧为主，不仅占用土地资源，还会释放二噁英等有害物。公司瞄准环保建材市场需求，目标是研发废塑料转化为高附加值建材的技术，实现“减量化-资源化-增值化”，我作为项目主管，负责技术研发对接、中试线搭建及客户验证。
• 项目初期遇到三大瓶颈：一是废塑料含灰尘、金属杂质，熔融过程中易产生有毒气体，环保排放不达标；二是转化后的建材抗压强度仅18MPa（行业标准≥25MPa），无法用于承重结构；三是规模化生产时单位成本达1200元/吨，高于传统混凝土砌块（900元/吨），缺乏竞争力。
• 针对环保问题，引入“催化裂解+气相净化”技术，自主研发含氧化铝、二氧化硅的复合催化剂，将有毒气体（如乙烯、丙烯）转化为无害的CO₂和H₂O，排放指标优于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；针对力学性能，优化配方加入15%玻璃纤维和5%矿渣粉，增强分子间结合力，使产品抗压强度提升至38MPa，远超行业标准；针对成本问题，设计“预处理-精准计量-连续反应”中试线，减少人工干预，将单位生产成本降至1050元/吨，接近传统建材水平。
• 项目成功研发“废塑料基环保建材”产品，获得2项发明专利（一种利用废塑料制备的环保砌块及其制备方法、一种废塑料催化裂解的废气处理装置），落地3条生产线，年处理工业废塑料2万吨，产品销往江苏、浙江等10个省份的装配式建筑项目，为公司新增营收1.2亿元；年减少废塑料填埋量2万吨，相当于节省土地15亩/年，项目被评为“2023年省级循环经济示范项目”，我主导的技术路线被公司列为“废塑料资源化核心工艺”，个人晋升为循环经济事业部负责人。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。