负责EOL三元锂离子电池预处理工艺开发、湿法冶金资源化技术攻关及小试线运营，支撑公司早期回收业务从实验室到中试的落地转化

• 主导设计国内首条EOL三元电池PLC控制自动化拆解线，集成CCD视觉识别系统解决极耳与铝壳体热压粘连问题，通过调整视觉算法阈值（将识别精度从92%提升至99%）和机械臂抓取力（从15N优化至8N），把单条线日拆解量从800只提升至1500只，人工误操作导致的电池短路事故率从12%降至2%，支撑年处理500吨电池的试点项目顺利通过车企验收
• 开发硫酸-双氧水体系湿法浸出工艺，针对传统工艺镍钴浸出不均衡问题，用响应面法优化浸出参数（温度65℃、时间3h、液固比8:1、双氧水过量系数1.2），使镍、钴、锰浸出率分别从88%、87%、89%提升至94.5%、94.2%、95%，浸出剂单耗下降15%，年节约成本约80万元
• 攻克浸出液中Fe³⁺、Cu²⁺杂质富集难题，引入P204（二（2-乙基己基）磷酸）-P507（2-乙基己基膦酸单2-乙基己基酯）梯度萃取工艺，通过调整萃取pH（2.5-3.0）和相比（有机相:水相=1:1），将杂质总含量降至0.08%以下，后续硫酸镍晶体纯度从98%提升至99.6%，中间品合格率从78%跃升至96%

统筹火法-湿法耦合回收工艺研发、资源化产品向正极前驱体升级及头部车企EOL电池批量回收项目的技术对接与落地

• 创新开发火法冶金-湿法精炼耦合工艺，针对传统火法熔炼炉渣锂损失率高的痛点（约18%），通过在炉渣中添加8%碳酸钠进行二次焙烧（750℃、2h），使锂以碳酸锂形式富集，锂回收率从80%提升至88%，单吨电池锂收益增加1.2万元，该工艺获2项发明专利授权
• 推动回收产品从金属盐向NCM622前驱体升级，优化共沉淀反应条件（pH=10.5、温度50℃、氨浓度0.5mol/L、搅拌速度300rpm），使前驱体粒径D50稳定在10-12μm、振实密度≥2.2g/cm³，经宁德时代测试，用该前驱体制备的电芯容量保持率达99.5%，满足动力锂电池A品标准，成功拿下车企年度1000吨前驱体订单
• 搭建废旧电池回收全生命周期评估（LCA）模型，基于GaBi软件分析从电池收集到材料再生的12个环节碳排放，结果显示耦合工艺生产的正极前驱体比原生材料减少62%碳排放，助力公司获得特斯拉、比亚迪“绿色供应链合作伙伴”认证，年度回收订单量同比增长40%
• 解决批量回收中电池一致性差异问题，建立EOL电池三级分选标准（SOC≤30%、无内部短路、外壳无破损），结合拆解线的柔性夹具调整（适配不同型号电池的尺寸公差±2mm），使批次间原料镍钴锰含量波动从±15%降至±5%，浸出率稳定性提升至98%以上

制定公司废旧电池回收技术战略、统筹跨部门技术协同及直接修复（Direct Recycling）技术产业化，推动行业标准建立与技术壁垒构建

• 牵头制定公司“十四五”废旧电池回收技术路线图，聚焦直接修复核心技术——与清华大学材料学院合作开发“表面重构+晶格补全”工艺，用0.5mol/L草酸溶液刻蚀去除退役NCM材料表面残留的LiPF6分解产物（LiF、PF6⁻），再通过溶胶-凝胶法补全Ni²⁺/Co³⁺缺位，使修复后材料首次放电容量恢复至原生材料的95%，成本较传统湿法回收降低28%，目前已完成中试验证
• 主导建设年处理1万吨EOL三元电池的智能化示范线，整合AI视觉分选（识别准确率99.8%）、微波辅助浸出（浸出时间从3h缩短至1.5h）、连续结晶等新技术，实现资源化利用率92%、单位回收成本1.8万元/吨（较行业平均低15%），项目入选“国家循环经济示范项目”，带动公司估值提升30%
• 牵头编写《废旧锂离子电池湿法回收技术规范》团体标准（T/CACE 0XX-2024），定义原料预处理（拆解后极片尺寸≤5cm²）、浸出（镍钴浸出率≥94%）、萃取（杂质含量≤0.1%）、结晶（晶体主含量≥99.5%）全流程关键指标，填补国内湿法回收标准化空白，公司成为标准第一起草单位
• 搭建“研发-生产-供应链”跨部门技术协同机制，每周组织例会解决示范线问题——针对微波浸出设备与现有产线的蒸汽管道衔接不畅，优化设备接口设计（增加不锈钢波纹补偿器），将调试周期从6个月缩短至3个月，提前2个月实现量产，年新增营收约5000万元

钢铁企业含铁锌尘泥高值化循环利用技术集成与产业化项目

• 项目背景：钢铁行业年产生超1亿吨含铁锌尘泥，传统堆存占用土地且存在重金属污染风险，简单烧结则因锌含量高导致电耗上升15%、高炉寿命缩短。项目目标是通过技术集成实现锌铁高效分离与高值化利用，构建“尘泥收集-预处理-定向转化-产品输出”循环产业链。我的职责是主导技术方案设计、中试线搭建及产业化落地全流程。
• 关键难题：传统“球磨-磁选”工艺锌回收率仅70%，铁精矿品位不足55%，吨产品综合能耗高达800kgce；同时锌铁氧化物吸波特性差异小，常规焙烧无法精准分离。我选择“微波协同氧化焙烧+梯度磁选”路线，通过COMSOL Multiphysics模拟不同频率微波对锌铁的选择性加热，解决分离效率问题。
• 核心行动：1. 优化微波参数：将功率从3kW提至5kW，反应速率加快30%；调整焙烧温度至750℃（降50℃），能耗下降15%。2. 设计石墨涂层不锈钢冷凝系统，减少锌蒸气黏附损失20%。3. 用ICP-MS实时监测，迭代调整磁选磁场至1.2T，铁精矿品位提至65%以上。
• 项目成果：锌回收率达92%（行业平均75%），铁精矿品位65%（满足高端烧结原料），吨能耗降至650kgce（降18.75%）。产业化推广至3家钢企，年处理10万吨尘泥，新增营收1.2亿元，减少堆存土地50亩；申请发明专利2项，参与制定行业标准《钢铁企业含铁锌尘泥循环利用技术规范》。

电解铝废阴极炭块无害化与碳资源循环利用项目

• 项目背景：我国电解铝年产生20万吨废阴极炭块，含氟化物（≥500mg/L）、多环芳烃，传统填埋致地下水氟污染超标3-5倍。项目目标是实现无害化处理与碳资源高值回收，替代原生石墨电极。我的职责是技术路线选型、小型试验验证及工艺优化。
• 关键难题：废阴极氟化物难分解，常规碱浸后氟浸出仍超标2倍；碳回收率仅60%，再生炭电阻率高（≥50μΩ·m）无法用于电极。我提出“高温熔融电解+深度碱洗”工艺，通过ANSYS模拟熔融电解质温度场，优化Na3AlF6添加比例降熔点。
• 核心行动：1. 设计10kg级熔融试验装置，将温度从950℃提至1000℃，氟分解率从60%升至90%，浸出浓度降至400mg/L以下（达标）。2. 调整碱液浓度至15%、浸出4小时，碳洗脱率提25%，再生炭电阻率降至35μΩ·m（满足低端电极）。3. 对接下游调整参数，将再生炭固定碳提至95%以上。
• 项目成果：年处理1万吨废阴极，生产再生石墨电极5000吨，营收8000万元；碳回收率从60%升至85%，氟污染风险降90%。获实用新型专利1项，通过内蒙古环保厅科技成果鉴定，达国内领先水平。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。