负责废旧三元锂电池预处理及湿法冶金工艺研发优化，解决破碎分选效率低、浸出率不稳定等问题，支撑中试线转化与技术落地

• 主导设计“锤式破碎+气流分选+高频振动筛”组合预处理工艺，针对退役电池铝箔与正负极材料粘连痛点，引入X射线荧光光谱（XRF）实时监测物料纯度，将铝箔杂质含量从8%降至2%，正负极材料回收率提升15%，助力中试线月处理量从50吨爬升至120吨
• 针对湿法冶金镍钴锰浸出率波动±12%的问题，用响应面法（RSM）优化硫酸浓度（1.2mol/L）、温度（65℃）及时间（3h）参数，建立浸出动力学模型，将浸出率稳定在98%以上，单批次处理成本下降18%
• 搭建含1000+组数据的废旧电池物料成分数据库，结合随机森林算法预测回收价值，为前端车企谈判提供数据支撑，助力公司回收定价溢价率提升10%

统筹双赛道（磷酸铁锂/三元）回收技术研发，搭建全链条标准化体系，推动技术与客户需求深度绑定

• 创新“低温焙烧（300℃）+酸浸提锂”工艺替代传统石墨丢弃方案，将磷酸铁锂电池锂回收率从85%提升至92%，副产石墨粉作为负极前驱体，年新增营收300万元
• 主导开发“互联网+回收”平台，用区块链实现电池来源可查、去向可追，解决回收渠道分散问题，使公司回收网点覆盖率从30%扩至70%，单吨回收成本降低25%
• 对接某头部车企EU 2023/1542法规需求，定制“梯次利用（容量≥80%供储能）+深度回收（≤80%拆解）”方案，拿下年度8000吨回收订单
• 带领5人团队用纳滤膜分离技术替代传统萃取法提纯镍钴，将产品纯度从99.5%提至99.9%（达电池级标准），直接供应正极材料厂，产品溢价率20%

主导公司回收技术战略规划，推动全链条技术突破与产学研合作，支撑成为国内领先回收解决方案商

• 牵头申报“十四五”国家重点研发计划“废旧动力电池高值化循环利用技术”，聚焦低共熔溶剂（DES）浸出工艺，实验室阶段酸耗降低40%，正推进中试线建设（预计年减废水1万吨）
• 与清华大学环境学院共建“废旧电池材料循环实验室”，引入AAS/ICP-MS设备，建立“成分分析-工艺优化”闭环体系，半年内发表SCI论文2篇、申请发明专利3项（含“石墨负极再生技术”1项）
• 针对4680大圆柱/固态电池未来回收需求，提前布局“固态电解质热分解”“高镍正极直接修复”技术，目前已实现硫化物固态电解质90%回收率，储备下一代核心技术
• 搭建“工艺-工程-生产”三级人才梯队，带领20人团队交付3个重点项目，培养2名高级工程师、1名“市级青年科技人才”，对接高校开展实习计划年输5名专业毕业生

华北地区钢铁行业废钢高值化循环利用全产业链构建项目

• 项目背景源于钢铁行业废钢利用率仅45%（远低于发达国家70%水平）的痛点，结合国家“双碳”目标下钢铁企业降碳需求，核心目标是在华北地区搭建“回收网络-智能拆解-高纯再生-钢厂回炉”闭环体系，解决废钢分散收集成本高、杂质影响再生质量、产业链协同低效三大问题。我在项目中负责整体规划设计、关键技术攻关及多主体利益协调。
• 项目面临三重核心挑战：一是废钢来源分散导致单批次收集成本占比达30%；二是传统人工分类使废钢纯度仅82%，无法满足高端特钢再生要求；三是回收商、拆解厂、钢厂因收益分配矛盾难以形成稳定合作。针对这些问题，我主导引入基于CNN卷积神经网络的废钢智能分类系统（整合材质、尺寸、表面杂质等12项特征数据），同时搭建区块链溯源平台实现“从回收箱到转炉”的全链路追踪；在利益协同上设计“基础收益+质量溢价+长期股权”的共享模式，绑定各方利益。
• 我的关键行动包括：1）用3个月调研15家钢铁企业、23家废钢回收商，梳理出“收集成本高、质量不稳定、协同差”三类核心痛点并形成优先级排序；2）牵头搭建智能拆解线，引入磁选+涡电流分选联合设备，将废钢纯度从82%提升至95%以上；3）推动签订12家产业链主体合作协议，制定统一的废钢分类标准（GB/T 4223-2023升级版）和动态定价机制（基于纯度、杂质含量的阶梯式计价）。
• 项目成果显著：废钢年循环量从18万吨提升至50万吨，产业链整体效率提升40%；再生钢杂质率降至0.3%以下，可满足高端汽车用钢要求，帮助合作钢厂降低18%的铁矿石采购成本；项目成为“省级循环经济示范项目”，为公司带来持续3年的产业链服务收入（年均2500万元）。我个人主导了全流程设计与落地，填补了公司在钢铁循环产业链的空白，获评公司年度“突出贡献员工”。

废弃智能手机稀贵金属（Au/Ag/Pd）高效回收工艺优化项目

• 项目背景是电子废弃物中稀贵金属（每吨手机含金约300克、银250公斤）传统火法回收存在回收率低（仅65%）、污染重（SO₂排放超标）、成本高等问题，公司亟需开发低成本、低污染的湿法+生物冶金联合工艺。我的职责是参与工艺路线设计、实验参数优化及工业化转化落地。
• 项目难点集中在三点：一是稀贵金属在手机主板中的嵌布粒度达微米级，传统酸浸效率不足50%；二是生物菌种（嗜酸菌）对高浓度重金属适应性差，提取率波动大；三是现有工艺流程长（需12道工序），导致单位处理成本高达120元/公斤。我针对性提出“微波辅助浸出+基因工程菌强化+溶剂萃取耦合”方案，试图缩短流程并提升效率。
• 我的核心行动：1）通过响应面法优化微波辅助浸出条件，确定最佳参数（温度45℃、功率800W、时间8小时），将稀贵金属浸出率从50%提升至78%；2）筛选并改造耐重金属嗜酸菌株Acidithiobacillus ferrooxidans（通过基因编辑增强其对Au³+的吸附能力），使生物提取率从30%提升至45%；3）开发基于离子选择电极的在线监测系统，实时控制浸出液的pH（1.5-2.0）和氧化还原电位（ORP=450mV），减少药剂消耗20%；4）优化萃取剂配方（P204:P507=3:1），将贵金属总萃取率从85%提升至92%。
• 项目成果：稀贵金属总回收率从65%跃升至89%，单位处理成本降低25%（至90元/公斤），废水排放量减少40%（从5吨/吨电子垃圾降至3吨/吨）；申请2项发明专利（“一种微波辅助生物浸出稀贵金属的方法”“一种电子废弃物稀贵金属萃取优化工艺”），成果已应用于公司年处理1000吨电子垃圾的生产线，年新增收益约1200万元。我主导了工艺研发的关键环节，解决了“低品位稀贵金属高效回收”的行业共性问题，为公司在电子废弃物领域建立了技术壁垒。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。