统筹公司废旧动力电池全组分回收技术研发、产线工艺优化及产业化落地，主导跨部门协同（材料/设备/生产）解决技术转化瓶颈，推动回收成本降低与资源综合利用率提升，同时对接下游正极材料厂定制化需求。

• 主导完成年处理5万吨退役三元锂电池全组分回收产线升级，针对原有湿法冶金工艺中镍钴锂总回收率仅92%、杂质（如钙镁）富集导致后续结晶困难的问题，创新引入‘梯度酸浸+络合除杂’双段工艺：通过HSC Chemistry模拟软件优化硫酸浓度（从3mol/L提升至4.5mol/L）与温度梯度（60℃→85℃分段控温），配合新型螯合剂（二乙烯三胺五乙酸改性物）选择性络合杂质离子，将镍钴锂综合回收率提升至97.8%，单吨回收成本下降15%（约8000元/吨），该工艺已申请发明专利（专利号：CN202310XXXXX）。
• 搭建基于近红外光谱（NIRS）与机器学习的废旧电池智能分选系统，解决退役电池型号混杂（覆盖磷酸铁锂/三元/锰酸锂）、人工分拣效率低（原300kg/h）的痛点：联合高校开发特征光谱数据库（涵盖200+种电池包拆解件光谱），训练分类模型准确率达99.2%，配套定制化机械臂分拣设备，实现自动化分选线产能提升至1.2吨/h，分拣错误率从5%降至0.8%，支撑后端工艺稳定性提升30%。
• 牵头完成与宁德时代旗下邦普循环的技术合作项目，针对高镍三元电池（NCM811）回收中锂损失率高（原12%）的难题，提出‘低温焙烧预处理+直接再生正极材料’技术路线：通过控制焙烧温度（450℃±20℃）抑制电解液分解，结合草酸补锂策略，将锂回收率从88%提升至95%，再生正极材料首次放电容量达195mAh/g（接近新材水平），该项目获集团年度技术创新一等奖，已落地1条中试线。
• 构建回收技术经济性评估模型，覆盖原料采购（按电池类型/残值定价）、工艺能耗（蒸汽/电力单耗）、产物售价（碳酸锂/硫酸镍市场波动）等12项核心指标，通过敏感性分析识别‘锂价波动’‘杂质处理成本’为关键风险点，推动建立动态定价机制与副产物（如铜铝箔）梯次利用渠道，使项目IRR从18%提升至25%，支撑公司获得3亿元B轮融资。

负责退役锂电池湿法回收工艺开发与放大，解决实验室小试到中试的工程化转化问题，主导杂质控制、有价金属提纯等关键技术攻关，同时参与客户（电池厂/车企）定制化回收方案设计。

• 主导磷酸铁锂电池黑粉浸出工艺优化，针对传统硫酸浸出铁溶出率过高（>90%）导致后续分离成本高的问题，创新采用‘柠檬酸-硫酸混合酸浸’体系：通过正交试验确定柠檬酸添加量（0.5g/L）与pH值（2.0±0.2），使铁溶出率降至45%，锂浸出率保持98%以上，单吨黑粉酸耗降低20%（从800kg降至640kg），该工艺已应用于公司首条磷酸铁锂回收中试线（年处理3000吨）。
• 解决中试线镍钴沉淀工序‘共沉淀夹带’问题：原工艺使用氢氧化物沉淀时，镍钴沉淀物中锂夹带率达3-5%（影响回收率），通过引入晶种诱导（添加0.1%硫酸镍微粉）与分段沉淀控制（pH从9.0逐步升至11.0），将锂夹带率降至0.8%以下，配合洗涤工艺优化（逆流洗涤3级），使镍钴产品纯度从99.5%提升至99.9%（满足电池级材料标准），支撑公司与容百科技达成前驱体级硫酸镍供应合作。
• 开发电池拆解环节安全控制技术，针对废旧电池短路起火风险，设计‘惰性气体保护+电阻丝预热’拆解工艺：在密闭舱室内充入氮气（氧含量<50ppm），通过电阻丝对电池包加热至60℃（降低内部阻抗），配合机械臂自动切割，使拆解过程起火事故率从0.3次/吨降至0次/吨，拆解效率提升40%（从80kg/人·h到112kg/人·h），相关操作规范被纳入公司SOP手册。
• 参与编写《退役动力电池回收利用技术指南》（团体标准），负责湿法回收部分技术指标制定，主导调研10家主流回收企业工艺数据，提出‘镍钴回收率≥97%、锂回收率≥90%’等核心指标，该标准于2021年正式发布，提升了公司在行业技术话语权。

负责实验室级废旧电池回收工艺开发，聚焦湿法冶金小试实验，解决金属浸出率、杂质分离等基础问题，为后续中试放大提供技术储备，同时协助撰写专利与技术报告。

• 完成三元锂电池（NCM523）黑粉硫酸浸出小试，系统研究硫酸浓度（2-5mol/L）、温度（50-80℃）、反应时间（2-6h）对锂/镍/钴浸出率的影响规律，通过响应面法优化参数（硫酸4mol/L、75℃、4h），使三元素总浸出率达95%以上（锂96%、镍95%、钴94%），较文献报道常规工艺提升5-8%，相关数据支撑公司申请首项发明专利。
• 开发浸出液除铁工艺，针对硫酸体系中Fe³+易水解生成沉淀堵塞管道的问题，提出‘黄钾铁矾法’替代传统中和沉淀：控制pH=1.5-2.0、反应温度90℃，使铁以黄钾铁矾（KFe3(SO4)2(OH)6）形式定向析出，过滤速率提升3倍（从5L/h·m²到15L/h·m²），滤液中Fe³+浓度降至5ppm以下，满足后续萃取工序要求。
• 搭建电感耦合等离子体（ICP-OES）检测平台，建立废旧电池原料及浸出液中15种金属元素（Li/Ni/Co/Cu/Al等）的快速检测方法，将单样检测时间从4小时缩短至1.5小时，检测误差控制在±2%以内（优于行业标准±5%），为工艺调试提供精准数据支撑，该方法被纳入公司检测标准。
• 协助完成与清华大学的合作课题‘退役电池有价金属高效回收机理研究’，负责实验数据采集与分析，提出‘杂质离子对萃取剂分配比的影响模型’，相关成果发表于《稀有金属》期刊（第一作者），提升了个人在学术界的技术影响力。

华北地区钢铁行业废钢高值化循环利用全产业链构建项目

• 项目背景源于钢铁行业废钢利用率仅45%（远低于发达国家70%水平）的痛点，结合国家“双碳”目标下钢铁企业降碳需求，核心目标是在华北地区搭建“回收网络-智能拆解-高纯再生-钢厂回炉”闭环体系，解决废钢分散收集成本高、杂质影响再生质量、产业链协同低效三大问题。我在项目中负责整体规划设计、关键技术攻关及多主体利益协调。
• 项目面临三重核心挑战：一是废钢来源分散导致单批次收集成本占比达30%；二是传统人工分类使废钢纯度仅82%，无法满足高端特钢再生要求；三是回收商、拆解厂、钢厂因收益分配矛盾难以形成稳定合作。针对这些问题，我主导引入基于CNN卷积神经网络的废钢智能分类系统（整合材质、尺寸、表面杂质等12项特征数据），同时搭建区块链溯源平台实现“从回收箱到转炉”的全链路追踪；在利益协同上设计“基础收益+质量溢价+长期股权”的共享模式，绑定各方利益。
• 我的关键行动包括：1）用3个月调研15家钢铁企业、23家废钢回收商，梳理出“收集成本高、质量不稳定、协同差”三类核心痛点并形成优先级排序；2）牵头搭建智能拆解线，引入磁选+涡电流分选联合设备，将废钢纯度从82%提升至95%以上；3）推动签订12家产业链主体合作协议，制定统一的废钢分类标准（GB/T 4223-2023升级版）和动态定价机制（基于纯度、杂质含量的阶梯式计价）。
• 项目成果显著：废钢年循环量从18万吨提升至50万吨，产业链整体效率提升40%；再生钢杂质率降至0.3%以下，可满足高端汽车用钢要求，帮助合作钢厂降低18%的铁矿石采购成本；项目成为“省级循环经济示范项目”，为公司带来持续3年的产业链服务收入（年均2500万元）。我个人主导了全流程设计与落地，填补了公司在钢铁循环产业链的空白，获评公司年度“突出贡献员工”。

废弃智能手机稀贵金属（Au/Ag/Pd）高效回收工艺优化项目

• 项目背景是电子废弃物中稀贵金属（每吨手机含金约300克、银250公斤）传统火法回收存在回收率低（仅65%）、污染重（SO₂排放超标）、成本高等问题，公司亟需开发低成本、低污染的湿法+生物冶金联合工艺。我的职责是参与工艺路线设计、实验参数优化及工业化转化落地。
• 项目难点集中在三点：一是稀贵金属在手机主板中的嵌布粒度达微米级，传统酸浸效率不足50%；二是生物菌种（嗜酸菌）对高浓度重金属适应性差，提取率波动大；三是现有工艺流程长（需12道工序），导致单位处理成本高达120元/公斤。我针对性提出“微波辅助浸出+基因工程菌强化+溶剂萃取耦合”方案，试图缩短流程并提升效率。
• 我的核心行动：1）通过响应面法优化微波辅助浸出条件，确定最佳参数（温度45℃、功率800W、时间8小时），将稀贵金属浸出率从50%提升至78%；2）筛选并改造耐重金属嗜酸菌株Acidithiobacillus ferrooxidans（通过基因编辑增强其对Au³+的吸附能力），使生物提取率从30%提升至45%；3）开发基于离子选择电极的在线监测系统，实时控制浸出液的pH（1.5-2.0）和氧化还原电位（ORP=450mV），减少药剂消耗20%；4）优化萃取剂配方（P204:P507=3:1），将贵金属总萃取率从85%提升至92%。
• 项目成果：稀贵金属总回收率从65%跃升至89%，单位处理成本降低25%（至90元/公斤），废水排放量减少40%（从5吨/吨电子垃圾降至3吨/吨）；申请2项发明专利（“一种微波辅助生物浸出稀贵金属的方法”“一种电子废弃物稀贵金属萃取优化工艺”），成果已应用于公司年处理1000吨电子垃圾的生产线，年新增收益约1200万元。我主导了工艺研发的关键环节，解决了“低品位稀贵金属高效回收”的行业共性问题，为公司在电子废弃物领域建立了技术壁垒。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。