统筹公司废旧动力电池全生命周期回收技术研发、工艺优化及产业化落地，主导从预处理到高值化利用的全链条技术体系搭建，推动成本降低与资源综合利用率提升，同时对接车企、电池厂及政府监管平台，确保技术符合国标及行业准入要求。

• 主导设计年处理5万吨退役动力电池智能化回收产线，针对LFP/NCM混合电池拆解杂质干扰问题，创新应用AI视觉分选+X射线荧光光谱（XRF）在线检测技术，开发动态分类算法模型，解决不同体系电池混料导致的酸浸效率波动难题，产线原料纯度从89%提升至95%，镍钴锂综合回收率从92%突破至97.5%，年增可回收金属价值超1800万元。
• 牵头攻关高镍三元电池（NCM811）短流程回收技术，突破传统湿法工艺中钠/钙杂质富集瓶颈，自主开发‘低温焙烧（350℃）-可控酸浸（pH=2.5）-络合萃取（P204+C272协同）’工艺包，使Li回收率从88%提升至96%，副产物硫酸镍晶体纯度达电池级（99.8%），已申请3项发明专利（公开号：CN20231XXXXXX），支撑公司与某头部车企签订独家回收协议。
• 搭建基于Aspen Plus的回收工艺模拟平台，针对不同退役电池类型（磷酸铁锂/三元/锰酸锂）建立热力学模型，预测浸出率、能耗及试剂消耗，优化后单吨处理能耗从1.2吨标煤降至0.85吨，年节约运营成本420万元；同步开发数字孪生系统，实现产线关键参数（如酸浓度、温度）实时预警，设备故障响应时间从4小时缩短至30分钟。
• 推动建立‘回收-梯次利用-再生利用’协同体系，主导与中科院过程所合作开发退役电池健康度（SOH）快速评估技术，集成阻抗谱分析与机器学习模型，评估准确率达98%，支撑公司承接某公交集团2000组退役电池梯次利用项目，将其转化为储能电站低倍率电池，延长电池生命周期2-3年，客户复购率提升35%。

负责废旧铅酸电池及小型锂电回收工艺研发与产线优化，聚焦杂质分离、有价金属提取效率提升，推动技术成果向工业化转化，同时对接环保监管部门完成资质认证。

• 主导铅酸电池自动化拆解线改造，针对极板粘连导致的铅膏回收不彻底问题，引入超声波振动辅助破碎技术（频率40kHz，功率300W），配合气流分选机，使铅膏纯度从93%提升至97%，铅回收率从95%增至98.5%，年减少铅渣排放1200吨，助力公司通过‘废铅酸蓄电池回收试点企业’认证。
• 开发废旧18650锂电池湿法回收工艺，突破钴酸锂正极材料酸浸不完全瓶颈，优化硫酸浓度（2.5mol/L）、浸出温度（60℃）及搅拌速度（300rpm）参数组合，Li浸出率从82%提升至91%，配套开发草酸沉淀法除铁铝杂质，使碳酸锂产品主含量≥99.5%，满足电池级原料要求，该工艺已应用于公司3000吨/年锂电回收中试线。
• 搭建回收过程污染防控体系，针对酸雾挥发问题，设计二级碱液喷淋塔（NaOH浓度5%）+活性炭吸附装置，VOCs排放浓度从80mg/m³降至15mg/m³，优于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；同步开发废水零排放工艺，通过膜浓缩（RO+NF）+蒸发结晶，水回用率达92%，年节水2.4万吨。
• 编制《废旧锂电池回收技术规范》企业标准（Q/XK 001-2022），主导完成ISO 14001环境管理体系、R2（Responsible Recycling）国际认证，推动公司成为省内首批获得‘白名单’资质的回收企业，客户覆盖3家TOP10动力电池厂商。

负责实验室级废旧电池有价金属提取技术开发，聚焦小试工艺可行性验证及成本核算，为工业化放大提供数据支撑，同时参与客户需求调研，输出定制化回收解决方案。

• 完成磷酸铁锂电池全组分回收小试，创新采用‘机械解离-磁选除铁-碱浸提锂’路线，突破传统火法工艺高能耗问题，Li回收率达90%，磷/铁渣经处理后作为建材原料外售，吨电池综合收益提升至800元（传统工艺仅500元），相关成果发表于《环境工程学报》（2019年第6期）。
• 针对客户（某二轮电动车电池品牌）提出的‘低成本、低污染’回收需求，开发‘物理分选+直接修复’梯次利用技术，通过容量分选（ICP测试）与电极材料补锂工艺，将退役电池重组为低速车电池包，容量保持率≥80%，单瓦时成本较新电池降低45%，支撑公司拿下该客户年度500吨回收订单。
• 搭建实验室级回收装备体系，自制小型酸浸反应釜（5L）、真空抽滤装置及微波干燥箱，优化试剂循环利用方案（硫酸回用率85%），使小试成本较行业标准降低30%；主导编写《实验室回收操作SOP》，培养3名技术员，保障小试数据稳定性（RSD＜2%）。
• 参与编写《新能源汽车动力蓄电池回收利用 余能检测》团体标准（T/XXXX 001-2019），提出‘多通道交流阻抗测试法’替代传统放电法，检测效率提升50%，被采纳为核心检测方法之一。

华北地区钢铁行业废钢高值化循环利用全产业链构建项目

• 项目背景源于钢铁行业废钢利用率仅45%（远低于发达国家70%水平）的痛点，结合国家“双碳”目标下钢铁企业降碳需求，核心目标是在华北地区搭建“回收网络-智能拆解-高纯再生-钢厂回炉”闭环体系，解决废钢分散收集成本高、杂质影响再生质量、产业链协同低效三大问题。我在项目中负责整体规划设计、关键技术攻关及多主体利益协调。
• 项目面临三重核心挑战：一是废钢来源分散导致单批次收集成本占比达30%；二是传统人工分类使废钢纯度仅82%，无法满足高端特钢再生要求；三是回收商、拆解厂、钢厂因收益分配矛盾难以形成稳定合作。针对这些问题，我主导引入基于CNN卷积神经网络的废钢智能分类系统（整合材质、尺寸、表面杂质等12项特征数据），同时搭建区块链溯源平台实现“从回收箱到转炉”的全链路追踪；在利益协同上设计“基础收益+质量溢价+长期股权”的共享模式，绑定各方利益。
• 我的关键行动包括：1）用3个月调研15家钢铁企业、23家废钢回收商，梳理出“收集成本高、质量不稳定、协同差”三类核心痛点并形成优先级排序；2）牵头搭建智能拆解线，引入磁选+涡电流分选联合设备，将废钢纯度从82%提升至95%以上；3）推动签订12家产业链主体合作协议，制定统一的废钢分类标准（GB/T 4223-2023升级版）和动态定价机制（基于纯度、杂质含量的阶梯式计价）。
• 项目成果显著：废钢年循环量从18万吨提升至50万吨，产业链整体效率提升40%；再生钢杂质率降至0.3%以下，可满足高端汽车用钢要求，帮助合作钢厂降低18%的铁矿石采购成本；项目成为“省级循环经济示范项目”，为公司带来持续3年的产业链服务收入（年均2500万元）。我个人主导了全流程设计与落地，填补了公司在钢铁循环产业链的空白，获评公司年度“突出贡献员工”。

废弃智能手机稀贵金属（Au/Ag/Pd）高效回收工艺优化项目

• 项目背景是电子废弃物中稀贵金属（每吨手机含金约300克、银250公斤）传统火法回收存在回收率低（仅65%）、污染重（SO₂排放超标）、成本高等问题，公司亟需开发低成本、低污染的湿法+生物冶金联合工艺。我的职责是参与工艺路线设计、实验参数优化及工业化转化落地。
• 项目难点集中在三点：一是稀贵金属在手机主板中的嵌布粒度达微米级，传统酸浸效率不足50%；二是生物菌种（嗜酸菌）对高浓度重金属适应性差，提取率波动大；三是现有工艺流程长（需12道工序），导致单位处理成本高达120元/公斤。我针对性提出“微波辅助浸出+基因工程菌强化+溶剂萃取耦合”方案，试图缩短流程并提升效率。
• 我的核心行动：1）通过响应面法优化微波辅助浸出条件，确定最佳参数（温度45℃、功率800W、时间8小时），将稀贵金属浸出率从50%提升至78%；2）筛选并改造耐重金属嗜酸菌株Acidithiobacillus ferrooxidans（通过基因编辑增强其对Au³+的吸附能力），使生物提取率从30%提升至45%；3）开发基于离子选择电极的在线监测系统，实时控制浸出液的pH（1.5-2.0）和氧化还原电位（ORP=450mV），减少药剂消耗20%；4）优化萃取剂配方（P204:P507=3:1），将贵金属总萃取率从85%提升至92%。
• 项目成果：稀贵金属总回收率从65%跃升至89%，单位处理成本降低25%（至90元/公斤），废水排放量减少40%（从5吨/吨电子垃圾降至3吨/吨）；申请2项发明专利（“一种微波辅助生物浸出稀贵金属的方法”“一种电子废弃物稀贵金属萃取优化工艺”），成果已应用于公司年处理1000吨电子垃圾的生产线，年新增收益约1200万元。我主导了工艺研发的关键环节，解决了“低品位稀贵金属高效回收”的行业共性问题，为公司在电子废弃物领域建立了技术壁垒。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。