主导公司废旧动力电池全生命周期回收技术研发、产业化工艺设计及团队管理，覆盖退役电池拆解、有价金属提纯、杂质管控全链条，推动技术成果转化与成本优化，支撑10万吨级回收产能落地

• 主导设计‘预处理-精准拆解-定向浸出’三代退役动力电池拆解工艺，针对传统拆解线‘金属混料率≥15%、电解液泄漏风险高’的痛点，引入激光诱导击穿光谱（LIBS）在线分选技术与自适应机械臂协同系统，将钴镍锰混料率降至3%以内，拆解效率提升40%，单吨拆解能耗下降25%，该工艺已规模化应用于公司10万吨/年拆解产线，年增拆解产能收益约1200万元
• 针对废旧三元电池锂回收率≤85%的瓶颈，牵头开展‘浸出液锂富集-膜耦合萃取’工艺研发，筛选Cyanex 923与TBP复合萃取剂体系，结合反渗透（RO）与纳滤（NF）膜分离技术，将锂回收率提升至92%以上，同时降低酸用量30%，年增锂盐产品收益约800万元，该技术获2项发明专利（ZL202210XXXXXX、ZL202310XXXXXX）
• 主导建立废旧电池回收全流程杂质管控体系，应对‘放电废水Pb≤0.5mg/L’的合规要求，引入电絮凝+活性炭吸附组合工艺，将废水重金属去除率提升至99.8%，助力公司通过ISO 14001认证及工信部‘新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件’白名单评审，成功获取5万吨/年退役电池回收资质
• 组建15人废旧电池回收技术研发团队，搭建‘实验验证-中试放大-产业化’三级研发体系，与清华大学环境学院合作开发‘废旧电池材料基因组数据库’，收录12种主流电池正极材料的物化参数，将新工艺研发周期从18个月缩短至10个月，支撑公司技术迭代速度领先行业均值30%

负责废旧铅酸电池及三元电池回收工艺研发与产线优化，聚焦成本降低与效率提升，推动工艺从实验室到中试的转化

• 主导优化废旧铅酸电池‘火法-湿法联合回收’工艺，针对传统火法‘铅膏含铋量≥0.3%导致铸锭杂质超标’的问题，引入浮选预处理环节，将铅膏铋含量降至0.1%以下，铅锭纯度提升至99.95%，单吨铅回收成本下降18%，该工艺支撑公司获得‘国家高新技术企业’认定
• 牵头开展废旧三元电池小试工艺研发，解决‘浸出液中铜铁杂质干扰锂提取’难点，采用‘硫化钠沉淀-黄钾铁矾法’组合除杂技术，将铜离子浓度降至0.01mg/L以下、铁离子浓度降至0.05mg/L以下，锂提取率从75%提升至82%，完成500吨/年中试线建设，为后续10万吨级产业化奠定基础
• 搭建Aspen Plus工艺模拟模型，对拆解、浸出、萃取环节进行热力学与动力学模拟，预测工艺参数对回收率的影响，优化后浸出时间从8小时缩短至5小时，酸耗量减少20%，年节约成本约300万元

参与废旧电池回收基础研究与工艺开发，聚焦材料分离与杂质去除技术，为后续工艺优化提供理论与实验支撑

• 开展废旧锂离子电池正极材料浸出实验，对比硫酸、盐酸、硝酸三种酸介质的浸出效果，确定硫酸体系最优——浸出率达90%以上，同时降低设备腐蚀成本40%，为后续工艺选择提供关键数据支持
• 开发‘微波辅助浸出’技术，利用微波热效应加速反应动力学，将浸出时间从传统12小时缩短至3小时，酸浓度从4mol/L降至2mol/L，能耗下降35%，该技术在实验室小试中形成专利（ZL201710XXXXX.XX）
• 参与制定公司废旧电池回收操作规范（SOP），涵盖放电、拆解、存储等7个核心环节，将操作失误率从10%降至2%，保障了研发实验的安全性与数据可靠性

华北地区钢铁行业废钢高值化循环利用全产业链构建项目

• 项目背景源于钢铁行业废钢利用率仅45%（远低于发达国家70%水平）的痛点，结合国家“双碳”目标下钢铁企业降碳需求，核心目标是在华北地区搭建“回收网络-智能拆解-高纯再生-钢厂回炉”闭环体系，解决废钢分散收集成本高、杂质影响再生质量、产业链协同低效三大问题。我在项目中负责整体规划设计、关键技术攻关及多主体利益协调。
• 项目面临三重核心挑战：一是废钢来源分散导致单批次收集成本占比达30%；二是传统人工分类使废钢纯度仅82%，无法满足高端特钢再生要求；三是回收商、拆解厂、钢厂因收益分配矛盾难以形成稳定合作。针对这些问题，我主导引入基于CNN卷积神经网络的废钢智能分类系统（整合材质、尺寸、表面杂质等12项特征数据），同时搭建区块链溯源平台实现“从回收箱到转炉”的全链路追踪；在利益协同上设计“基础收益+质量溢价+长期股权”的共享模式，绑定各方利益。
• 我的关键行动包括：1）用3个月调研15家钢铁企业、23家废钢回收商，梳理出“收集成本高、质量不稳定、协同差”三类核心痛点并形成优先级排序；2）牵头搭建智能拆解线，引入磁选+涡电流分选联合设备，将废钢纯度从82%提升至95%以上；3）推动签订12家产业链主体合作协议，制定统一的废钢分类标准（GB/T 4223-2023升级版）和动态定价机制（基于纯度、杂质含量的阶梯式计价）。
• 项目成果显著：废钢年循环量从18万吨提升至50万吨，产业链整体效率提升40%；再生钢杂质率降至0.3%以下，可满足高端汽车用钢要求，帮助合作钢厂降低18%的铁矿石采购成本；项目成为“省级循环经济示范项目”，为公司带来持续3年的产业链服务收入（年均2500万元）。我个人主导了全流程设计与落地，填补了公司在钢铁循环产业链的空白，获评公司年度“突出贡献员工”。

废弃智能手机稀贵金属（Au/Ag/Pd）高效回收工艺优化项目

• 项目背景是电子废弃物中稀贵金属（每吨手机含金约300克、银250公斤）传统火法回收存在回收率低（仅65%）、污染重（SO₂排放超标）、成本高等问题，公司亟需开发低成本、低污染的湿法+生物冶金联合工艺。我的职责是参与工艺路线设计、实验参数优化及工业化转化落地。
• 项目难点集中在三点：一是稀贵金属在手机主板中的嵌布粒度达微米级，传统酸浸效率不足50%；二是生物菌种（嗜酸菌）对高浓度重金属适应性差，提取率波动大；三是现有工艺流程长（需12道工序），导致单位处理成本高达120元/公斤。我针对性提出“微波辅助浸出+基因工程菌强化+溶剂萃取耦合”方案，试图缩短流程并提升效率。
• 我的核心行动：1）通过响应面法优化微波辅助浸出条件，确定最佳参数（温度45℃、功率800W、时间8小时），将稀贵金属浸出率从50%提升至78%；2）筛选并改造耐重金属嗜酸菌株Acidithiobacillus ferrooxidans（通过基因编辑增强其对Au³+的吸附能力），使生物提取率从30%提升至45%；3）开发基于离子选择电极的在线监测系统，实时控制浸出液的pH（1.5-2.0）和氧化还原电位（ORP=450mV），减少药剂消耗20%；4）优化萃取剂配方（P204:P507=3:1），将贵金属总萃取率从85%提升至92%。
• 项目成果：稀贵金属总回收率从65%跃升至89%，单位处理成本降低25%（至90元/公斤），废水排放量减少40%（从5吨/吨电子垃圾降至3吨/吨）；申请2项发明专利（“一种微波辅助生物浸出稀贵金属的方法”“一种电子废弃物稀贵金属萃取优化工艺”），成果已应用于公司年处理1000吨电子垃圾的生产线，年新增收益约1200万元。我主导了工艺研发的关键环节，解决了“低品位稀贵金属高效回收”的行业共性问题，为公司在电子废弃物领域建立了技术壁垒。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。