主导公司废旧动力电池全生命周期回收技术研发、产业化工艺设计及团队管理，覆盖退役电池拆解、有价金属提纯、杂质管控全链条，推动技术成果转化与成本优化，支撑10万吨级回收产能落地

• 主导设计‘预处理-精准拆解-定向浸出’三代退役动力电池拆解工艺，针对传统拆解线‘金属混料率≥15%、电解液泄漏风险高’的痛点，引入激光诱导击穿光谱（LIBS）在线分选技术与自适应机械臂协同系统，将钴镍锰混料率降至3%以内，拆解效率提升40%，单吨拆解能耗下降25%，该工艺已规模化应用于公司10万吨/年拆解产线，年增拆解产能收益约1200万元
• 针对废旧三元电池锂回收率≤85%的瓶颈，牵头开展‘浸出液锂富集-膜耦合萃取’工艺研发，筛选Cyanex 923与TBP复合萃取剂体系，结合反渗透（RO）与纳滤（NF）膜分离技术，将锂回收率提升至92%以上，同时降低酸用量30%，年增锂盐产品收益约800万元，该技术获2项发明专利（ZL202210XXXXXX、ZL202310XXXXXX）
• 主导建立废旧电池回收全流程杂质管控体系，应对‘放电废水Pb≤0.5mg/L’的合规要求，引入电絮凝+活性炭吸附组合工艺，将废水重金属去除率提升至99.8%，助力公司通过ISO 14001认证及工信部‘新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件’白名单评审，成功获取5万吨/年退役电池回收资质
• 组建15人废旧电池回收技术研发团队，搭建‘实验验证-中试放大-产业化’三级研发体系，与清华大学环境学院合作开发‘废旧电池材料基因组数据库’，收录12种主流电池正极材料的物化参数，将新工艺研发周期从18个月缩短至10个月，支撑公司技术迭代速度领先行业均值30%

负责废旧铅酸电池及三元电池回收工艺研发与产线优化，聚焦成本降低与效率提升，推动工艺从实验室到中试的转化

• 主导优化废旧铅酸电池‘火法-湿法联合回收’工艺，针对传统火法‘铅膏含铋量≥0.3%导致铸锭杂质超标’的问题，引入浮选预处理环节，将铅膏铋含量降至0.1%以下，铅锭纯度提升至99.95%，单吨铅回收成本下降18%，该工艺支撑公司获得‘国家高新技术企业’认定
• 牵头开展废旧三元电池小试工艺研发，解决‘浸出液中铜铁杂质干扰锂提取’难点，采用‘硫化钠沉淀-黄钾铁矾法’组合除杂技术，将铜离子浓度降至0.01mg/L以下、铁离子浓度降至0.05mg/L以下，锂提取率从75%提升至82%，完成500吨/年中试线建设，为后续10万吨级产业化奠定基础
• 搭建Aspen Plus工艺模拟模型，对拆解、浸出、萃取环节进行热力学与动力学模拟，预测工艺参数对回收率的影响，优化后浸出时间从8小时缩短至5小时，酸耗量减少20%，年节约成本约300万元

参与废旧电池回收基础研究与工艺开发，聚焦材料分离与杂质去除技术，为后续工艺优化提供理论与实验支撑

• 开展废旧锂离子电池正极材料浸出实验，对比硫酸、盐酸、硝酸三种酸介质的浸出效果，确定硫酸体系最优——浸出率达90%以上，同时降低设备腐蚀成本40%，为后续工艺选择提供关键数据支持
• 开发‘微波辅助浸出’技术，利用微波热效应加速反应动力学，将浸出时间从传统12小时缩短至3小时，酸浓度从4mol/L降至2mol/L，能耗下降35%，该技术在实验室小试中形成专利（ZL201710XXXXX.XX）
• 参与制定公司废旧电池回收操作规范（SOP），涵盖放电、拆解、存储等7个核心环节，将操作失误率从10%降至2%，保障了研发实验的安全性与数据可靠性

钢铁企业含铁锌尘泥高值化循环利用技术集成与产业化项目

• 项目背景：钢铁行业年产生超1亿吨含铁锌尘泥，传统堆存占用土地且存在重金属污染风险，简单烧结则因锌含量高导致电耗上升15%、高炉寿命缩短。项目目标是通过技术集成实现锌铁高效分离与高值化利用，构建“尘泥收集-预处理-定向转化-产品输出”循环产业链。我的职责是主导技术方案设计、中试线搭建及产业化落地全流程。
• 关键难题：传统“球磨-磁选”工艺锌回收率仅70%，铁精矿品位不足55%，吨产品综合能耗高达800kgce；同时锌铁氧化物吸波特性差异小，常规焙烧无法精准分离。我选择“微波协同氧化焙烧+梯度磁选”路线，通过COMSOL Multiphysics模拟不同频率微波对锌铁的选择性加热，解决分离效率问题。
• 核心行动：1. 优化微波参数：将功率从3kW提至5kW，反应速率加快30%；调整焙烧温度至750℃（降50℃），能耗下降15%。2. 设计石墨涂层不锈钢冷凝系统，减少锌蒸气黏附损失20%。3. 用ICP-MS实时监测，迭代调整磁选磁场至1.2T，铁精矿品位提至65%以上。
• 项目成果：锌回收率达92%（行业平均75%），铁精矿品位65%（满足高端烧结原料），吨能耗降至650kgce（降18.75%）。产业化推广至3家钢企，年处理10万吨尘泥，新增营收1.2亿元，减少堆存土地50亩；申请发明专利2项，参与制定行业标准《钢铁企业含铁锌尘泥循环利用技术规范》。

电解铝废阴极炭块无害化与碳资源循环利用项目

• 项目背景：我国电解铝年产生20万吨废阴极炭块，含氟化物（≥500mg/L）、多环芳烃，传统填埋致地下水氟污染超标3-5倍。项目目标是实现无害化处理与碳资源高值回收，替代原生石墨电极。我的职责是技术路线选型、小型试验验证及工艺优化。
• 关键难题：废阴极氟化物难分解，常规碱浸后氟浸出仍超标2倍；碳回收率仅60%，再生炭电阻率高（≥50μΩ·m）无法用于电极。我提出“高温熔融电解+深度碱洗”工艺，通过ANSYS模拟熔融电解质温度场，优化Na3AlF6添加比例降熔点。
• 核心行动：1. 设计10kg级熔融试验装置，将温度从950℃提至1000℃，氟分解率从60%升至90%，浸出浓度降至400mg/L以下（达标）。2. 调整碱液浓度至15%、浸出4小时，碳洗脱率提25%，再生炭电阻率降至35μΩ·m（满足低端电极）。3. 对接下游调整参数，将再生炭固定碳提至95%以上。
• 项目成果：年处理1万吨废阴极，生产再生石墨电极5000吨，营收8000万元；碳回收率从60%升至85%，氟污染风险降90%。获实用新型专利1项，通过内蒙古环保厅科技成果鉴定，达国内领先水平。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。