主导废塑料化学循环全链条技术研发，聚焦PET/HDPE等主流塑料的解聚-再聚合工艺突破，推动实验室成果向万吨级中试线转化，同步完成生命周期评价（LCA）支撑环评落地

• 主导开发PET化学解聚工艺包，针对传统锌基催化剂选择性低（仅78%）的痛点，创新引入双齿胺类配体修饰的钴基催化剂，通过响应面法优化反应温度（245℃→230℃）、停留时间（4h→3.5h）及催化剂浓度（0.8wt%→1.2wt%），将TPA单体回收率提升至92%，单吨运行成本降低18%，相关参数纳入中试线设计基准
• 牵头搭建连续流解聚-精馏耦合系统，突破间歇式反应放大瓶颈：采用Aspen Plus模拟物料停留时间分布（RTD），优化管道直径（80mm→100mm）与泵速（150rpm→180rpm），实现反应转化率波动从±5%收窄至±1.5%，年处理量可达5000吨级中试要求
• 建立废塑料化学循环LCA模型（采用GaBi 10.0），量化对比传统填埋/机械回收与新工艺的环境影响：新工艺碳足迹降低41%（1.2kg CO₂eq/kg vs 2.04kg），水资源消耗减少67%，报告被纳入省级循环经济示范项目申报材料
• 协同工程团队完成中试线工艺验证，针对热解气含氯杂质（HCl浓度800ppm）腐蚀设备问题，设计三级碱洗塔+分子筛吸附组合工艺，将出口气体HCl浓度降至50ppm以下，保障连续运行300小时无停机

带领5人团队开展混合废塑料（PP/PE占比60%）化学循环预研，突破解聚产物分离纯化技术，对接下游聚酯/尼龙厂商完成再生单体验证，支撑公司获取2项省级科研专项

• 筛选并改性复合解聚剂（NaOH/乙二醇+纳米SiO₂助剂），解决混合废塑料解聚产物复杂（含BDT、BHET等12种组分）的分离难题：通过调节解聚温度（220℃→200℃）与剂料比（1:3→1:2.5），使目标单体BHET纯度从65%提升至88%，满足下游聚酯厂聚合要求
• 搭建GC-MS/FID在线检测平台，开发基于PLS回归的解聚进程预测模型：实时监测气相中苯乙烯（C8H8）、乙醛（C2H4O）等特征组分浓度，提前2小时预警副反应发生，工艺稳定性（CPK）从1.1提升至1.5，小试批次合格率达95%
• 编制《混合废塑料化学循环小试工艺包》，系统集成原料预处理（磁选除铁→密度分选）、解聚反应（连续搅拌釜）、粗分（减压蒸馏）、精制（结晶纯化）全流程，单吨处理成本较传统方案降低22%（3200元/吨→2500元/吨），获客户技术认可并签订中试合作协议
• 推动与某头部尼龙纺丝厂合作，完成再生BHET单体聚合验证：制备的PA6切片熔点（220℃→218℃）、拉伸强度（75MPa→72MPa）指标接近原生料，助力公司获得该厂年度优质供应商认证

聚焦废塑料化学循环催化剂失活机理与再生技术基础研究，为工艺开发提供理论支撑，发表核心期刊论文2篇，申请发明专利1项

• 解析Pt基催化剂在废塑料热解过程中的积碳行为：通过TEM-EDS表征发现积碳层含58%的C-O键与22%的芳香族结构，提出“O₂/N₂等离子体氧化+草酸还原”再生方案，使催化剂活性（转换频率TOF）从初始的0.12s⁻¹恢复至0.11s⁻¹（衰减率<8%），延长使用寿命3倍以上
• 建立废塑料热解-催化裂解反应动力学模型（基于阿伦尼乌斯方程修正），输入废塑料成分（PVC含量5%、PET含量10%）与操作参数（温度450℃、催化剂空速200h⁻¹），预测产物中烯烃（C5-C10）收率误差<5%，为工艺参数优化提供理论工具
• 优化微波辅助热解工艺参数：通过正交试验设计（功率800W→1200W、辐照时间10min→15min、物料粒径2mm→5mm），使单位能耗产出（g油/g废塑料）从0.32提升至0.37，相关成果发表于《化工进展》2021年第6期
• 主导“废塑料催化裂解制备芳烃”专利布局，提出“ZSM-5分子筛负载Fe₂O₃双功能催化剂+固定床反应器”技术方案，已进入实审阶段（申请号：CN202110XXXXXX）

某国家级经开区‘化工-建材-热电’循环产业链构建项目

• 某国家级经济技术开发区聚集15家化工、建材、热电企业，因产业间资源流动割裂，工业固废综合利用率仅58%、能源梯级利用效率不足60%，亟需通过循环化改造申报国家级示范园区。我的核心职责是主导产业链代谢链路重构、多主体协同机制设计及项目全周期落地，统筹企业间资源对接与技术适配。
• 项目初期遇到两大壁垒：一是企业间物质流数据不互通，无法识别隐性协同机会；二是化工副产盐酸（含杂质）与建材企业硅铝质固废的反应稳定性差，难以规模化应用。我引入物质流分析（MFA）模型整合企业生产数据，绘制‘原料输入-产品输出-固废产生’全链条图谱，定位3条未被利用的协同节点；同时采用响应面法优化盐酸与固废的配比及反应条件，解决产物强度波动问题。
• 针对信息不对称，我主导开发园区级循环经济数字化平台，集成AI供需匹配算法与企业资源台账，实现固废、余热的实时发布与对接；针对钢渣微粉活性不足，联合高校研发‘机械粉磨+纳米碳酸钙激发’工艺，将钢渣活性指数从65提升至92，满足混凝土C30掺合料标准。
• 项目实施后，园区固废综合利用率跃升至82%，能源梯级利用效率达75%，年减少固废填埋12万吨、降低CO₂排放8.5万吨，成功获评‘国家级循环经济示范园区’。我主导的‘多产业协同代谢链路重构方法’获2项发明专利，《园区循环化改造数字化平台建设指南》被纳入省级行业标准，个人贡献获公司‘年度金牌项目经理’称号。

某钢铁企业煤气余热梯级利用与钢渣资源化项目

• 某钢铁企业高炉煤气年放散量达1.2亿m³，钢渣年产生量40万吨但综合利用率仅65%，面临能源浪费与固废处置成本高的双重压力。我的角色是技术负责人，负责煤气余热回收与钢渣资源化的技术选型及落地实施。
• 项目核心挑战在于：煤气余热温度波动大（300-600℃），传统余热锅炉仅能回收高温段热量，中低温段浪费严重；钢渣含游离氧化钙（f-CaO），直接粉磨后用于混凝土会因体积膨胀导致开裂。我需要实现全品质余热利用与钢渣安全资源化。
• 针对煤气余热，我设计‘ORC有机朗肯循环+热水换热器’梯级系统：ORC机组回收300-400℃中低温余热发电，高温段（500-600℃）通过换热器加热热风炉助燃空气，将余热利用率从35%提升至68%；针对钢渣，开发‘预粉磨+动态选粉+化学激发’工艺，通过粉磨至比表面积450㎡/kg破坏玻璃体结构，再用碳酸钠溶液浸泡激发活性，使钢渣微粉活性指数达标。
• 项目投产后，年发电1200万kWh，节约标煤3800吨，减少CO₂排放2.1万吨；钢渣综合利用率提升至92%，年节省固废处置成本450万元。该项目获企业‘年度技术创新一等奖’，技术方案被复制到同行业3家钢铁企业，助力公司切入钢铁行业循环经济赛道，个人技术能力从‘单一模块执行’升级为‘全流程方案落地’。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。