主导废塑料化学循环全流程技术研发，聚焦PET/PE解聚工艺优化、催化剂迭代及产物高值化转化，推动技术从中试向工业化示范线落地。

• 主导开发‘PET醇解-酯交换耦合解聚工艺’，基于ASPEN模拟优化反应温度（180-220℃）、压力（0.1-0.3MPa）及甲醇/乙二醇摩尔比（1.2:1），解决传统工艺解聚率低（<85%）痛点，实验解聚率提升至92%，产物BHET（对苯二甲酸二乙二醇酯）纯度达98.7%，达到聚合级原料标准。
• 针对催化剂易积碳失活问题，筛选ZSM-5沸石分子筛负载Cu基复合催化剂，通过XRD、TEM表征分析活性位点分布，优化焙烧温度（550℃）和时间（4h），使催化剂寿命从80h延长至200h，单批次处理废PET量从5kg提升至7kg，成本降低35%。
• 牵头完成50L中试装置调试，设计‘预处理-连续解聚-精馏提纯’流程，创新性添加0.5%抗氧剂并调整物料流速至15L/h，解决产物结焦堵塞管道问题，实现连续稳定运行72h，产出BHET经下游厂商验证，制备PET切片断裂强度达5.8cN/dtex（接近原生料95%）。
• 推动技术产业化对接，与某头部纺织企业签订合作协议，基于再生BHET生产100吨再生PET纤维，经第三方检测，纤维色牢度、熔点等指标与原生纤维无显著差异，助力客户完成‘碳足迹’认证。

负责废塑料化学循环关键技术研发，重点突破废混杂塑料分选解聚技术瓶颈，优化溶剂体系及产物分离工艺。

• 攻克废混杂塑料（PET/PE/PP混合）高效解聚难题，提出‘密度浮选+近红外分选’联合工艺，结合FTIR在线检测，实现PET纯度≥95%的富集，为后续解聚提供均一原料，使后续解聚率稳定在90%以上（原混杂料解聚率仅75%）。
• 开发丙二醇甲醚醋酸酯（PMA）基新型非卤溶剂体系，替代传统二氯甲烷，通过LC-MS分析溶剂与塑料链段相互作用机制，降低解聚能耗25%（从3.2kWh/kg降至2.4kWh/kg），且溶剂回收率>90%（减压蒸馏法），年减少VOCs排放1.2吨。
• 设计‘微波辅助解聚-陶瓷膜分离’耦合装置，利用微波选择性加热特性（升温速率10℃/min），将解聚时间从8h缩短至3h，配合孔径0.1μm陶瓷膜截留大分子副产物，产物收率提升18%，相关工艺申请实用新型专利1项（已授权）。
• 主导编制《废塑料化学循环中试技术规范》企业标准，涵盖原料预处理、反应条件控制、产物检测等12项核心指标，被行业协会采纳为参考模板。

参与废塑料化学回收技术基础研究，聚焦解聚反应动力学建模及催化剂活性位点调控，为工业化提供理论支撑。

• 搭建PET醇解动力学实验平台，通过控制温度（150-200℃）、催化剂用量（0.5-2wt%）采集200组数据，利用Origin软件拟合一级反应动力学方程，确定活化能Ea=68.5kJ/mol，为反应器传热设计提供关键参数。
• 研究ZnO/Al2O3催化剂表面酸碱性对解聚的影响，通过NH3-TPD、CO2-TPD表征发现弱酸性位点（占比62%）为主要活性中心，指导采用溶胶-凝胶法增加弱酸性位点，使解聚率从78%提升至85%，产物EG（乙二醇）选择性提高12%。
• 协助开发GC-MS在线监测系统，实时跟踪解聚产物分布（BHET/EG/PTA比例），优化反应时间至4h，使目标产物BHET占比从65%提升至80%，相关成果发表于《化工进展》（EI收录）。
• 参与撰写2项发明专利（‘一种废PET醇解催化剂制备方法’‘基于微波辅助的混杂塑料解聚工艺’），其中1项已进入实质审查阶段，为技术壁垒构建奠定基础。

某国家级经开区‘化工-建材-热电’循环产业链构建项目

• 某国家级经济技术开发区聚集15家化工、建材、热电企业，因产业间资源流动割裂，工业固废综合利用率仅58%、能源梯级利用效率不足60%，亟需通过循环化改造申报国家级示范园区。我的核心职责是主导产业链代谢链路重构、多主体协同机制设计及项目全周期落地，统筹企业间资源对接与技术适配。
• 项目初期遇到两大壁垒：一是企业间物质流数据不互通，无法识别隐性协同机会；二是化工副产盐酸（含杂质）与建材企业硅铝质固废的反应稳定性差，难以规模化应用。我引入物质流分析（MFA）模型整合企业生产数据，绘制‘原料输入-产品输出-固废产生’全链条图谱，定位3条未被利用的协同节点；同时采用响应面法优化盐酸与固废的配比及反应条件，解决产物强度波动问题。
• 针对信息不对称，我主导开发园区级循环经济数字化平台，集成AI供需匹配算法与企业资源台账，实现固废、余热的实时发布与对接；针对钢渣微粉活性不足，联合高校研发‘机械粉磨+纳米碳酸钙激发’工艺，将钢渣活性指数从65提升至92，满足混凝土C30掺合料标准。
• 项目实施后，园区固废综合利用率跃升至82%，能源梯级利用效率达75%，年减少固废填埋12万吨、降低CO₂排放8.5万吨，成功获评‘国家级循环经济示范园区’。我主导的‘多产业协同代谢链路重构方法’获2项发明专利，《园区循环化改造数字化平台建设指南》被纳入省级行业标准，个人贡献获公司‘年度金牌项目经理’称号。

某钢铁企业煤气余热梯级利用与钢渣资源化项目

• 某钢铁企业高炉煤气年放散量达1.2亿m³，钢渣年产生量40万吨但综合利用率仅65%，面临能源浪费与固废处置成本高的双重压力。我的角色是技术负责人，负责煤气余热回收与钢渣资源化的技术选型及落地实施。
• 项目核心挑战在于：煤气余热温度波动大（300-600℃），传统余热锅炉仅能回收高温段热量，中低温段浪费严重；钢渣含游离氧化钙（f-CaO），直接粉磨后用于混凝土会因体积膨胀导致开裂。我需要实现全品质余热利用与钢渣安全资源化。
• 针对煤气余热，我设计‘ORC有机朗肯循环+热水换热器’梯级系统：ORC机组回收300-400℃中低温余热发电，高温段（500-600℃）通过换热器加热热风炉助燃空气，将余热利用率从35%提升至68%；针对钢渣，开发‘预粉磨+动态选粉+化学激发’工艺，通过粉磨至比表面积450㎡/kg破坏玻璃体结构，再用碳酸钠溶液浸泡激发活性，使钢渣微粉活性指数达标。
• 项目投产后，年发电1200万kWh，节约标煤3800吨，减少CO₂排放2.1万吨；钢渣综合利用率提升至92%，年节省固废处置成本450万元。该项目获企业‘年度技术创新一等奖’，技术方案被复制到同行业3家钢铁企业，助力公司切入钢铁行业循环经济赛道，个人技术能力从‘单一模块执行’升级为‘全流程方案落地’。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。