主导废塑料化学循环核心技术研发，统筹中试放大及产业化落地，突破热解-催化转化关键工艺瓶颈，推动技术从实验室到工业化的全链条验证。

• 主导废PET瓶片化学循环工艺开发，基于Py-GCMS（热重-气相色谱质谱联用）解析裂解产物分布，结合ASPEN Plus模拟优化反应参数（温度420-450℃、停留时间35min），针对性开发ZnO/Al2O3复合催化剂（添加量0.8wt%），解决传统工艺TPA（对苯二甲酸）收率低（<60%）问题，最终TPA纯度达99.2%、收率提升至79%，达到国际领先水平（对比文献值72%）。
• 负责50kg/h中试线工艺包设计与调试，创新性引入微波辅助清焦系统，解决长期运行中反应器结焦（原每72小时需停机清理）难题，实现连续稳定运行180小时，降低运维成本40%，支撑项目通过省级“无废城市”示范工程验收。
• 牵头编制《废塑料化学循环全生命周期评估（LCA）报告》，采用GaBi软件量化碳排放（较物理回收降低45%）、水耗（减少38%），数据被纳入《长三角地区塑料污染治理技术指南》，助力公司获评“国家循环经济标准化试点企业”。
• 组建8人跨职能研发小组，建立废塑料预处理标准（PVC残留<0.05%、水分<1%），开发近红外（NIRS）在线检测装置，将杂质拦截效率从75%提升至92%，催化剂中毒周期延长至1200小时（原600小时），保障中试原料稳定性。

聚焦废聚乙烯（HDPE）/聚丙烯（PP）化学转化技术研发，重点突破热解-催化提质工艺优化，推动实验室成果向中试转化。

• 核心参与废HDPE热解制清洁燃料项目，搭建100kg/d固定床热解反应器，通过正交实验优化工艺参数（温度400℃、HZSM-5催化剂用量12wt%、剂油比3:1），液体收率从68%提升至82%，产物中C5-C12烷烃占比达65%（GC-FID检测），满足国VI车用汽油调和组分标准。
• 针对热解油含硫量高（>1500ppm）痛点，开发Ni-Mo/Al2O3负载型脱硫催化剂，在固定床加氢装置中测试，硫含量降至45ppm以下，辛烷值（RON）提升至92，相关技术申请发明专利（CN2022108XXXXX），已进入实审阶段。
• 通过TEM/XRD分析催化剂失活机制（积碳覆盖率>30%），提出“空气-水蒸气联合焙烧”再生方案（550℃/3h），催化剂活性恢复率91%，单耗成本降低42%，支撑中试阶段催化剂年消耗成本减少60万元。
• 主导撰写《废塑料化学循环技术可行性研究报告》，成功申报市级“绿色技术创新”专项（资助200万元），并与3家石化企业建立中试合作，加速技术落地。

协助开展废塑料降解催化剂筛选及基础性能研究，为后续工艺开发提供数据支撑与机理分析。

• 负责实验室级催化剂制备（溶胶-凝胶法合成CeO2基材料），通过BET、XRF表征优化参数（焙烧温度500℃、pH=8），制得比表面积92m²/g、Ce含量99.5%的催化剂，在废PS热解实验中，气体产物中苯乙烯含量从15%提升至31%（GC-MS验证），为后续催化剂改性提供方向。
• 搭建废塑料成分快速检测流程，整合FTIR（红外光谱）与XRF（X射线荧光）技术，将单样检测时间从4小时压缩至1小时，支持前端分拣效率提升35%，获部门“技术创新奖”。
• 系统整理200+组热解实验数据，运用Origin绘制“催化剂活性-温度”“产物分布-剂油比”关联曲线，发现最优反应温度窗口（410-430℃），相关结论被纳入《废塑料热解行为研究报告》，成为工艺设计基础数据。
• 协助完成省级课题《废塑料化学循环催化剂设计》结题，负责实验数据复核与图表制作，课题获评“优秀”（前3%），个人获导师推荐参与行业研讨会并发言。

工业副产石膏高值化利用技术研发与产业化项目

• 国内工业副产石膏年产量超3亿吨，90%以上用于低端建材或堆存，存在二次污染与资源浪费；企业需求是将副产石膏转化为高附加值的α型高强石膏（用于高端建筑板材、模具），但现有工艺存在杂质干扰（含氟、有机物）、能耗高、性能不稳定等问题。我的总体职责是作为技术负责人，主导从工艺研发、中试验证到工业化落地的全流程，目标建立“低成本脱杂-精准煅烧-性能调控”的副产石膏高值化利用技术路径。
• 面对两大核心痛点：一是副产石膏含氟（0.5%-1.2%）、有机物（2%-5%）导致煅烧后石膏强度不足（≤30MPa）、杂质超标；二是传统回转窑煅烧能耗高（≥180kgce/t）。我引入微波辅助预处理技术——通过正交试验优化微波功率（3kW）、时间（15min），使氟去除率达75%、有机物降解率达82%；同时设计“低温慢烧+晶种添加”分级煅烧工艺，结合Aspen Plus模拟调整煅烧温度曲线（150℃干燥+450℃恒温），解决α型石膏转化率低（仅60%）的问题。
• 牵头调研12家石膏产生企业（涵盖电力、化工、冶金领域），收集50+组样品进行XRD（晶体结构）、TG-DSC（杂质含量）分析；搭建500kg/d中试线，迭代3次预处理参数与煅烧工艺，最终使α型石膏强度提升至45MPa（超GB/T 2012-2019国标35MPa），杂质含量降低60%；联合某大型建材企业开展工业化验证，调整设备布局与自动化控制系统，解决中试到量产的工艺放大问题（如连续进料速度匹配、尾气处理效率提升）。
• 项目落地后，企业副产石膏利用率从10%提升至85%，每年减少堆存10万吨，新增销售收入800万元；申请2项发明专利（“一种工业副产石膏微波脱杂工艺”“低温煅烧制备高强α型石膏的方法”）；煅烧能耗下降25%（至135kgce/t），为行业提供了可复制的副产石膏高值化利用方案。我个人也因此成为公司循环经济技术的核心骨干，主导后续3个同类企业的技术改造项目。

某化工园区级固废协同处置与循环利用体系构建项目

• 某化工园区内有20家企业，年产生固废约50万吨（危废12万吨、一般工业固废30万吨、生活垃圾8万吨），存在“处置成本高（≥300元/吨）、资源利用率低（55%）、二次污染风险大”等问题。我的角色是循环经济咨询师，目标构建“分类收集-协同处置-产品回用”的园区固废闭环体系，实现固废减量化、资源化、无害化，助力园区创建“国家级循环经济示范园区”。
• 难点在于不同固废的兼容性处置——比如危废焚烧底渣（含重金属Pb、Cd）与粉煤灰、矿渣制砖时，重金属浸出浓度易超标（超过GB 5085.3-2007限值）。我采用磷酸盐固化技术，通过浸出试验确定最佳添加量（2%），使重金属浸出浓度降低至限值以下（Pb从1.2mg/L降至0.3mg/L，Cd从0.15mg/L降至0.04mg/L）；同时用LCA（生命周期评价）工具评估体系环境影响，对比传统“各自处置”模式，识别出“减少填埋量30%”“降低焚烧排放15%”等关键改善点。
• 牵头园区企业固废产生情况普查，建立包含成分、产量、处置需求的固废数据库；设计协同处置工艺路线：危废焚烧底渣+粉煤灰+矿渣（比例3:4:3）制蒸压砖，配套建设固废预处理车间（破碎、筛分、搅拌）；推动园区管委会出台《固废协同处置管理办法》，明确企业“分类投放-计量收费-积分激励”机制；组织3次技术培训，帮助企业掌握固废分类与预处理方法（如危废底渣的稳定化处理）。
• 项目实施后，园区固废综合利用率从55%提升至82%，年减少填埋量18万吨，处置成本下降18%（至246元/吨）；项目获得园区政府200万元专项补贴，制定的《园区工业固废协同处置技术规范》成为地方行业标准（DBXX/T XXX-2022）。我个人因贡献突出，晋升为公司循环经济事业部主管，负责后续2个省级园区的固废体系设计，实现了从“技术执行”到“方案设计+团队管理”的成长跨越。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。