主导废塑料化学循环核心技术研发，统筹中试放大及产业化落地，突破热解-催化转化关键工艺瓶颈，推动技术从实验室到工业化的全链条验证。

• 主导废PET瓶片化学循环工艺开发，基于Py-GCMS（热重-气相色谱质谱联用）解析裂解产物分布，结合ASPEN Plus模拟优化反应参数（温度420-450℃、停留时间35min），针对性开发ZnO/Al2O3复合催化剂（添加量0.8wt%），解决传统工艺TPA（对苯二甲酸）收率低（<60%）问题，最终TPA纯度达99.2%、收率提升至79%，达到国际领先水平（对比文献值72%）。
• 负责50kg/h中试线工艺包设计与调试，创新性引入微波辅助清焦系统，解决长期运行中反应器结焦（原每72小时需停机清理）难题，实现连续稳定运行180小时，降低运维成本40%，支撑项目通过省级“无废城市”示范工程验收。
• 牵头编制《废塑料化学循环全生命周期评估（LCA）报告》，采用GaBi软件量化碳排放（较物理回收降低45%）、水耗（减少38%），数据被纳入《长三角地区塑料污染治理技术指南》，助力公司获评“国家循环经济标准化试点企业”。
• 组建8人跨职能研发小组，建立废塑料预处理标准（PVC残留<0.05%、水分<1%），开发近红外（NIRS）在线检测装置，将杂质拦截效率从75%提升至92%，催化剂中毒周期延长至1200小时（原600小时），保障中试原料稳定性。

聚焦废聚乙烯（HDPE）/聚丙烯（PP）化学转化技术研发，重点突破热解-催化提质工艺优化，推动实验室成果向中试转化。

• 核心参与废HDPE热解制清洁燃料项目，搭建100kg/d固定床热解反应器，通过正交实验优化工艺参数（温度400℃、HZSM-5催化剂用量12wt%、剂油比3:1），液体收率从68%提升至82%，产物中C5-C12烷烃占比达65%（GC-FID检测），满足国VI车用汽油调和组分标准。
• 针对热解油含硫量高（>1500ppm）痛点，开发Ni-Mo/Al2O3负载型脱硫催化剂，在固定床加氢装置中测试，硫含量降至45ppm以下，辛烷值（RON）提升至92，相关技术申请发明专利（CN2022108XXXXX），已进入实审阶段。
• 通过TEM/XRD分析催化剂失活机制（积碳覆盖率>30%），提出“空气-水蒸气联合焙烧”再生方案（550℃/3h），催化剂活性恢复率91%，单耗成本降低42%，支撑中试阶段催化剂年消耗成本减少60万元。
• 主导撰写《废塑料化学循环技术可行性研究报告》，成功申报市级“绿色技术创新”专项（资助200万元），并与3家石化企业建立中试合作，加速技术落地。

协助开展废塑料降解催化剂筛选及基础性能研究，为后续工艺开发提供数据支撑与机理分析。

• 负责实验室级催化剂制备（溶胶-凝胶法合成CeO2基材料），通过BET、XRF表征优化参数（焙烧温度500℃、pH=8），制得比表面积92m²/g、Ce含量99.5%的催化剂，在废PS热解实验中，气体产物中苯乙烯含量从15%提升至31%（GC-MS验证），为后续催化剂改性提供方向。
• 搭建废塑料成分快速检测流程，整合FTIR（红外光谱）与XRF（X射线荧光）技术，将单样检测时间从4小时压缩至1小时，支持前端分拣效率提升35%，获部门“技术创新奖”。
• 系统整理200+组热解实验数据，运用Origin绘制“催化剂活性-温度”“产物分布-剂油比”关联曲线，发现最优反应温度窗口（410-430℃），相关结论被纳入《废塑料热解行为研究报告》，成为工艺设计基础数据。
• 协助完成省级课题《废塑料化学循环催化剂设计》结题，负责实验数据复核与图表制作，课题获评“优秀”（前3%），个人获导师推荐参与行业研讨会并发言。

钢铁冶炼渣高值化协同利用技术研发与产业化项目

• 国内钢铁行业年产生冶炼渣超4亿吨，传统水泥掺合料利用仅实现30%左右附加值，剩余渣量因多组分耦合反应难控制、建材产品兼容性差被闲置，既占用土地又存在重金属浸出风险。项目目标是通过技术研发实现渣的高值化协同利用，同时解决钢企固废处置压力与建材厂原料成本高的痛点。我作为研发负责人，统筹技术路线设计、中试验证及产业化落地。
• 项目难点在于两点：一是渣中CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO多组分在高温下易形成低活性相，反应路径难以精准调控；二是渣基材料与现有水泥、陶粒生产线工艺参数兼容性差，易导致产品质量波动。我采用FactSage热力学模拟软件建立多组分反应模型，结合XRD、SEM-EDS表征分析渣相组成，筛选出“水泥熟料掺合料+陶粒轻骨料原料”的协同利用路线，针对性解决活性相控制与产品兼容性问题。
• 我主导完成3轮配方迭代，将渣的研磨细度从200目提升至325目、煅烧温度从1100℃降至950℃，降低了低活性相生成；同时联合XX钢铁、XX水泥等合作企业改造生产线——调整水泥熟料配料比（渣掺量从15%提升至30%）、陶粒成球温度（从1050℃降至1000℃），解决了产品强度波动问题。过程中突破了“多组分渣相协同活化”与“跨生产线工艺适配”两项关键技术。
• 项目实现渣的高值化利用率从传统35%提升至72%，开发的渣基水泥熟料达到GB/T 175-2020标准，陶粒堆积密度控制在600-700kg/m³（优于行业标准）。累计年消纳钢铁冶炼渣12万吨，为钢企降低固废处置成本约800万元/年，减少CO₂排放1.8万吨（等效于种植99万棵冷杉）。我主导申报2项发明专利，推动项目入选省级“循环经济示范项目”，成为公司在钢铁行业固废利用的核心标杆案例。

电子废弃物拆解产物梯级回收工艺优化与标准化项目

• 公司原有电子废弃物拆解工艺主要回收铜、金等贵金属，拆解产生的烟尘（含铟、锗等稀散金属）与塑料混杂物未有效利用，稀散金属回收率仅28%，塑料因分类不清只能焚烧，造成资源浪费与二次污染。项目目标是优化拆解工艺，实现稀散金属与塑料的梯级回收，提升整体资源化率。我负责工艺流程重构、技术选型及标准化制定。
• 项目难点在于：一是拆解烟尘中稀散金属（铟、锗）含量低（合计<0.1%），传统酸浸法富集效率低且易造成二次污染；二是塑料混杂有ABS、PS、PVC等多种材质，现有磁选、涡电流分选无法有效分离，分选纯度不足80%。我针对性引入等离子体熔炼炉替代传统酸浸，利用高温还原挥发富集稀散金属；采用近红外光谱（NIRS）分选仪结合机器学习算法实现塑料精准分类。
• 我重构了“拆解-烟气收集-等离子体熔炼-烟尘酸浸-金属提取”流程，将等离子体熔炼功率从50kW提升至80kW、温度从1400℃升至1600℃，提高了稀散金属挥发率；同时搭建塑料近红外分选系统，采集1000+组塑料样本训练模型，解决了多材质塑料的分类难题。过程中突破了“稀散金属高温富集”与“塑料智能分选”两项核心技术。
• 项目使稀散金属回收率从28%提升至65%，年回收铟1.2吨、锗0.3吨，新增收益300万元/年；塑料分选纯度达92%，可直接用于再生塑料颗粒生产，年增收益150万元/年。我主导制定《电子废弃物拆解产物梯级回收技术规范》企业标准，项目被中国再生资源回收利用协会列为“电子废弃物资源化示范工艺”，带动公司电子废弃物处理规模提升40%，为公司在电子废物领域的精细化运营奠定基础。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。