负责废塑料化学循环技术研发全周期管理，聚焦PET、HDPE等常见塑料的高值化转化工艺开发，主导中试线建设及工业化落地，对接下游石化/新材料企业需求，推动技术成果转化。

• 主导某头部家电企业年处理5万吨废PET瓶片催化裂解中试项目，创新采用Ni-Mo/Al₂O₃负载型催化剂体系，通过Design-Expert响应面法优化反应温度（380-420℃）、停留时间（2-4h）、剂油比（1:8-1:12）三因素，同步引入连续微波再生装置解决催化剂积碳失活问题（失活速率从0.15g/(gcat·h)降至0.03g/(gcat·h)），最终液体燃料收率从传统工艺的45%提升至62%，产物辛烷值达92#，满足国六标准调合组分要求，项目获企业技术验收A级评价。
• 牵头搭建废混合塑料（PP/PE/PS占比≥60%）梯级预处理线，开发“密度浮选+梯度磁选+近红外分选”三级分离工艺，将杂质（金属、玻璃、橡胶）含量从8%降至1.2%，配套设计螺旋挤压脱水装置（脱水率≥90%），使后续热解炉结焦率降低40%，为后续化学转化提供稳定原料，该工艺已申请发明专利（CN202410XXXXXX）。
• 主导编制废塑料化学循环全生命周期评估（LCA）报告，基于GaBi软件建立模型，对比传统填埋/焚烧与化学循环路线，结果显示化学循环碳减排率达68%（以1吨废PET计），水资源消耗减少75%，为项目申报国家循环经济示范工程提供核心数据支撑。
• 搭建“反应动力学-产物表征”联合分析平台，利用TGA-DSC同步热分析（升温速率5-20℃/min）结合GC-MS（DB-5MS色谱柱）定量解析PET裂解产物分布，建立“温度-时间-产物选择性”预测模型，指导工艺参数调整，将实验室小试到中试的放大误差从±15%压缩至±5%。

聚焦废塑料热解-催化提质技术攻关，负责实验室小试研发、工艺参数优化及初步经济性评估，配合团队完成中试线前期技术储备。

• 开发废HDPE与废机油协同裂解工艺，提出“废塑料提供碳源-废机油补充氢源”的耦合机制，通过添加5wt%废机油（硫含量＜10ppm）使裂解油中柴油馏分（180-360℃）占比从35%提升至52%，同时降低不饱和烃含量（从18%降至9%），经加氢精制后可作为0#柴油调和组分，单吨废HDPE附加值提升2000元。
• 针对废塑料裂解气含硫（H₂S≤500ppm）易导致催化剂中毒问题，筛选出Co-Mo/γ-Al₂O₃脱硫催化剂，在固定床反应器中测试显示，空速2000h⁻¹、温度300℃条件下，脱硫效率＞99%，出口H₂S＜5ppm，满足后续工艺要求，该技术已应用于公司1000吨/年中试装置。
• 搭建废塑料裂解产物在线分析系统，集成FID气相色谱（检测烃类组分）与ICP-MS（检测重金属残留），实现产物组成实时监测，将工艺调整响应时间从4小时缩短至30分钟，助力小试阶段工艺优化效率提升3倍。
• 参与编制《废塑料化学循环技术白皮书》（企业内部版），梳理国内外12种主流技术路线（热解、醇解、氨解等）的技术经济指标，提出“高聚物优先热解-低聚物催化精馏”的组合工艺路线，被公司列为未来3年重点研发方向。

协助开展聚合物降解机理研究及基础实验，负责实验数据采集、分析及报告撰写，参与小型反应装置调试与维护。

• 系统研究PET在不同催化剂（ZnO、CaCO₃、分子筛）作用下的醇解反应行为，通过正交实验确定最佳条件（催化剂用量2wt%、反应温度180℃、乙二醇/PTA摩尔比2.5:1），使BHET（对苯二甲酸二乙二醇酯）单体收率从68%提升至82%，相关成果发表于《化工进展》（2019年第6期），被引12次。
• 搭建微型管式反应器（φ10mm×500mm），用于模拟废塑料热解过程，通过调节加热速率（5-15℃/min）和停留时间（0.5-2s），收集不同条件下的裂解气（GC-FID）、液体（GC-MS）及固体（SEM-EDS）产物，建立“温度-产物分布”数据库，为后续工艺放大提供基础数据。
• 优化聚合物表征流程，引入ATR-FTIR（衰减全反射红外光谱）快速检测废塑料老化程度（羰基指数从0.15升至0.35表明降解加剧），将原料预处理阶段的性能评估时间从3天缩短至6小时，支撑团队高效筛选适合化学循环的废塑料品类。
• 协助完成50L小型间歇热解装置调试，解决加热不均匀（温差从±50℃降至±10℃）与尾气冷凝效率低（油气回收率从70%升至92%）问题，保障实验数据稳定性，该装置至今仍用于公司基础研究实验。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。

工业副产石膏高值化利用技术研发与产业化项目

• 国内工业副产石膏年产量超3亿吨，90%以上用于低端建材或堆存，存在二次污染与资源浪费；企业需求是将副产石膏转化为高附加值的α型高强石膏（用于高端建筑板材、模具），但现有工艺存在杂质干扰（含氟、有机物）、能耗高、性能不稳定等问题。我的总体职责是作为技术负责人，主导从工艺研发、中试验证到工业化落地的全流程，目标建立“低成本脱杂-精准煅烧-性能调控”的副产石膏高值化利用技术路径。
• 面对两大核心痛点：一是副产石膏含氟（0.5%-1.2%）、有机物（2%-5%）导致煅烧后石膏强度不足（≤30MPa）、杂质超标；二是传统回转窑煅烧能耗高（≥180kgce/t）。我引入微波辅助预处理技术——通过正交试验优化微波功率（3kW）、时间（15min），使氟去除率达75%、有机物降解率达82%；同时设计“低温慢烧+晶种添加”分级煅烧工艺，结合Aspen Plus模拟调整煅烧温度曲线（150℃干燥+450℃恒温），解决α型石膏转化率低（仅60%）的问题。
• 牵头调研12家石膏产生企业（涵盖电力、化工、冶金领域），收集50+组样品进行XRD（晶体结构）、TG-DSC（杂质含量）分析；搭建500kg/d中试线，迭代3次预处理参数与煅烧工艺，最终使α型石膏强度提升至45MPa（超GB/T 2012-2019国标35MPa），杂质含量降低60%；联合某大型建材企业开展工业化验证，调整设备布局与自动化控制系统，解决中试到量产的工艺放大问题（如连续进料速度匹配、尾气处理效率提升）。
• 项目落地后，企业副产石膏利用率从10%提升至85%，每年减少堆存10万吨，新增销售收入800万元；申请2项发明专利（“一种工业副产石膏微波脱杂工艺”“低温煅烧制备高强α型石膏的方法”）；煅烧能耗下降25%（至135kgce/t），为行业提供了可复制的副产石膏高值化利用方案。我个人也因此成为公司循环经济技术的核心骨干，主导后续3个同类企业的技术改造项目。

某化工园区级固废协同处置与循环利用体系构建项目

• 某化工园区内有20家企业，年产生固废约50万吨（危废12万吨、一般工业固废30万吨、生活垃圾8万吨），存在“处置成本高（≥300元/吨）、资源利用率低（55%）、二次污染风险大”等问题。我的角色是循环经济咨询师，目标构建“分类收集-协同处置-产品回用”的园区固废闭环体系，实现固废减量化、资源化、无害化，助力园区创建“国家级循环经济示范园区”。
• 难点在于不同固废的兼容性处置——比如危废焚烧底渣（含重金属Pb、Cd）与粉煤灰、矿渣制砖时，重金属浸出浓度易超标（超过GB 5085.3-2007限值）。我采用磷酸盐固化技术，通过浸出试验确定最佳添加量（2%），使重金属浸出浓度降低至限值以下（Pb从1.2mg/L降至0.3mg/L，Cd从0.15mg/L降至0.04mg/L）；同时用LCA（生命周期评价）工具评估体系环境影响，对比传统“各自处置”模式，识别出“减少填埋量30%”“降低焚烧排放15%”等关键改善点。
• 牵头园区企业固废产生情况普查，建立包含成分、产量、处置需求的固废数据库；设计协同处置工艺路线：危废焚烧底渣+粉煤灰+矿渣（比例3:4:3）制蒸压砖，配套建设固废预处理车间（破碎、筛分、搅拌）；推动园区管委会出台《固废协同处置管理办法》，明确企业“分类投放-计量收费-积分激励”机制；组织3次技术培训，帮助企业掌握固废分类与预处理方法（如危废底渣的稳定化处理）。
• 项目实施后，园区固废综合利用率从55%提升至82%，年减少填埋量18万吨，处置成本下降18%（至246元/吨）；项目获得园区政府200万元专项补贴，制定的《园区工业固废协同处置技术规范》成为地方行业标准（DBXX/T XXX-2022）。我个人因贡献突出，晋升为公司循环经济事业部主管，负责后续2个省级园区的固废体系设计，实现了从“技术执行”到“方案设计+团队管理”的成长跨越。