主导PET瓶片及混合塑料废弃物的化学解聚技术研发全流程，负责工艺路线设计、高效催化剂筛选及10吨/日中试线调试，联动生产部门优化参数、对接市场验证技术经济性，推动成果向工业化转化

• 主导设计了基于ZnO基复合催化剂的PET连续流解聚工艺，针对传统均相催化剂易流失、解聚产物分离成本高的痛点，采用溶胶-凝胶法将催化剂负载于介孔 silica 上，结合响应面法优化反应温度（245℃）、压力（1.2 MPa）及停留时间（25 min）等参数，将EG/PTA摩尔平衡从88%提升至96%，解聚率稳定在95%以上，催化剂回收率从60%提高到85%
• 针对混合塑料（PET/PE/PP占比7:2:1）解聚过程中杂质（如PVC、PS）导致的催化剂失活问题，开发了“低温催化氧化预处理+磁选除杂”前置单元，引入TiO₂光催化降解PVC中的氯元素，结合高梯度磁选去除铁磁性杂质，使后续解聚单元的氯含量从500 ppm降至50 ppm以下，设备腐蚀速率下降70%
• 搭建了基于Aspen Plus的解聚工艺模拟模型，输入原料成分（PET特性粘度0.65 dL/g、熔点255℃）、催化剂性能（比表面积300 m²/g）及操作参数，预测不同原料配比下的产物收率与能耗，为原料采购（要求PET占比≥65%）提供了量化依据，使原料适配性从70%提升至90%
• 推动中试线连续运行1200小时，验证了工艺稳定性，最终形成《PET化学解聚工业化技术方案》，技术指标（解聚率≥95%、产品纯度≥99%）优于行业平均水平（解聚率90%、纯度95%），支撑公司与某大型瓶片厂签订了1万吨/年试订单

负责废PP/PE混合塑料的催化裂解制烯烃工艺研发，聚焦催化剂改性、产物分离及技术经济性优化，协同供应链开展原料适配性测试，推动中试成果向客户验证阶段推进

• 核心参与了HZSM-5分子筛催化剂的改性研究，针对废PP/PE裂解产物中汽油馏分（C5-C12）占比低（仅40%）、烯烃选择性差（乙烯+丙烯占比25%）的问题，采用硝酸铈铵改性分子筛孔道（孔径从0.55 nm扩至0.7 nm），并负载0.5%的Ga金属，使汽油馏分收率提升至62%，烯烃选择性提高至45%，产品辛烷值（RON）达92，达到车用汽油标准
• 搭建了小型裂解-分离装置（处理量5 kg/h），引入气相色谱-质谱联用（GC-MS）分析产物组分，结合热重分析（TGA）优化裂解温度（450℃）与升温速率（10℃/min），解决了产物中二噁英前驱体（氯苯类）超标的问题（从150 ng TEQ/g降至20 ng TEQ/g以下），满足环保法规要求
• 构建了“原料成本-裂解能耗-产品售价”的LCA经济性模型，输入废PP收购价（2000元/吨）、天然气价格（3元/m³）及汽油售价（7500元/吨），计算出盈亏平衡点为处理量8吨/日，为后续工业化装置的规模设计提供了数据支撑
• 对接3家废塑料回收企业开展原料测试，验证了工艺对不同来源废PP/PE（含杂率≤10%）的适配性，形成了《废塑料催化裂解制烯烃原料技术规范》，推动公司与某塑料加工厂签订了中试产品采购意向书

参与塑料废弃物预处理及化学循环前端技术开发，负责废塑料的破碎、分选及催化预处理工艺优化，解决后端解聚单元的原料稳定性问题，支撑技术中试线运行

• 主导优化了废塑料的破碎-分选工艺，针对传统破碎机对软质塑料（如PE薄膜）破碎效率低（仅70%）的问题，引入剪切式破碎机（刀片间隙可调至0.5 mm），结合近红外（NIR）分选技术识别PET、PP、PE材质，使破碎后物料粒径≤5 mm的比例从80%提升至95%，分选纯度从85%提高到98%
• 开发了废塑料低温催化氧化预处理工艺，针对废塑料表面油污（含油率≤3%）及水分（含水率≤15%）导致后续解聚反应速率慢的问题，采用负载MnO₂的活性炭作为催化剂，在120℃、氧气氛围下处理2小时，使油污去除率达92%，含水率降至5%以下，解聚单元的反应速率提高了40%
• 建立了废塑料预处理过程的在线监测系统，引入红外水分仪检测含水率、激光粒度仪检测粒径，结合PLC控制调节破碎机转速与分选参数，使预处理过程的稳定性从80%提升至95%，降低了人工干预成本约30%
• 支撑后端化学循环中试线的原料供应，预处理后的废塑料满足解聚单元的进料要求（粒径≤5 mm、含水率≤5%、纯度≥98%），使中试线的连续运行时间从300小时延长至800小时，验证了预处理工艺的工业化可行性

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。

工业副产石膏高值化利用技术研发与产业化项目

• 国内工业副产石膏年产量超3亿吨，90%以上用于低端建材或堆存，存在二次污染与资源浪费；企业需求是将副产石膏转化为高附加值的α型高强石膏（用于高端建筑板材、模具），但现有工艺存在杂质干扰（含氟、有机物）、能耗高、性能不稳定等问题。我的总体职责是作为技术负责人，主导从工艺研发、中试验证到工业化落地的全流程，目标建立“低成本脱杂-精准煅烧-性能调控”的副产石膏高值化利用技术路径。
• 面对两大核心痛点：一是副产石膏含氟（0.5%-1.2%）、有机物（2%-5%）导致煅烧后石膏强度不足（≤30MPa）、杂质超标；二是传统回转窑煅烧能耗高（≥180kgce/t）。我引入微波辅助预处理技术——通过正交试验优化微波功率（3kW）、时间（15min），使氟去除率达75%、有机物降解率达82%；同时设计“低温慢烧+晶种添加”分级煅烧工艺，结合Aspen Plus模拟调整煅烧温度曲线（150℃干燥+450℃恒温），解决α型石膏转化率低（仅60%）的问题。
• 牵头调研12家石膏产生企业（涵盖电力、化工、冶金领域），收集50+组样品进行XRD（晶体结构）、TG-DSC（杂质含量）分析；搭建500kg/d中试线，迭代3次预处理参数与煅烧工艺，最终使α型石膏强度提升至45MPa（超GB/T 2012-2019国标35MPa），杂质含量降低60%；联合某大型建材企业开展工业化验证，调整设备布局与自动化控制系统，解决中试到量产的工艺放大问题（如连续进料速度匹配、尾气处理效率提升）。
• 项目落地后，企业副产石膏利用率从10%提升至85%，每年减少堆存10万吨，新增销售收入800万元；申请2项发明专利（“一种工业副产石膏微波脱杂工艺”“低温煅烧制备高强α型石膏的方法”）；煅烧能耗下降25%（至135kgce/t），为行业提供了可复制的副产石膏高值化利用方案。我个人也因此成为公司循环经济技术的核心骨干，主导后续3个同类企业的技术改造项目。

某化工园区级固废协同处置与循环利用体系构建项目

• 某化工园区内有20家企业，年产生固废约50万吨（危废12万吨、一般工业固废30万吨、生活垃圾8万吨），存在“处置成本高（≥300元/吨）、资源利用率低（55%）、二次污染风险大”等问题。我的角色是循环经济咨询师，目标构建“分类收集-协同处置-产品回用”的园区固废闭环体系，实现固废减量化、资源化、无害化，助力园区创建“国家级循环经济示范园区”。
• 难点在于不同固废的兼容性处置——比如危废焚烧底渣（含重金属Pb、Cd）与粉煤灰、矿渣制砖时，重金属浸出浓度易超标（超过GB 5085.3-2007限值）。我采用磷酸盐固化技术，通过浸出试验确定最佳添加量（2%），使重金属浸出浓度降低至限值以下（Pb从1.2mg/L降至0.3mg/L，Cd从0.15mg/L降至0.04mg/L）；同时用LCA（生命周期评价）工具评估体系环境影响，对比传统“各自处置”模式，识别出“减少填埋量30%”“降低焚烧排放15%”等关键改善点。
• 牵头园区企业固废产生情况普查，建立包含成分、产量、处置需求的固废数据库；设计协同处置工艺路线：危废焚烧底渣+粉煤灰+矿渣（比例3:4:3）制蒸压砖，配套建设固废预处理车间（破碎、筛分、搅拌）；推动园区管委会出台《固废协同处置管理办法》，明确企业“分类投放-计量收费-积分激励”机制；组织3次技术培训，帮助企业掌握固废分类与预处理方法（如危废底渣的稳定化处理）。
• 项目实施后，园区固废综合利用率从55%提升至82%，年减少填埋量18万吨，处置成本下降18%（至246元/吨）；项目获得园区政府200万元专项补贴，制定的《园区工业固废协同处置技术规范》成为地方行业标准（DBXX/T XXX-2022）。我个人因贡献突出，晋升为公司循环经济事业部主管，负责后续2个省级园区的固废体系设计，实现了从“技术执行”到“方案设计+团队管理”的成长跨越。