负责废塑料化学循环技术研发全周期管理，聚焦废PET/PP的催化解聚工艺开发、催化剂稳定性优化及产业化落地，协同生产、质量与下游客户验证再生单体性能，推动技术从实验室到中试线的转化。

• 主导废PET化学循环工艺包设计，基于PET解聚动力学模型（采用Aspen Plus模拟反应温度、压力、催化剂配比的影响），创新提出‘分段控温+复合催化剂’方案：前期用ZnO/Al2O3促进酯键断裂，后期引入分子筛抑制副反应，将BHET（对苯二甲酸二乙二醇酯）单体收率从实验室阶段的78%提升至中试的92%，单吨能耗降低15%（从850kWh降至720kWh）。
• 针对工业化生产中催化剂易失活痛点，建立催化剂失活表征体系（结合ICP-OES分析金属杂质、XRD检测积碳晶型），开发‘在线再生+定期补加’策略：通过固定床反应器内置微波再生模块，将催化剂更换周期从200小时延长至800小时，支撑中试线连续稳定运行120天，降低催化剂成本40%。
• 牵头完成rBHET（再生BHET）制备再生PET切片的全流程验证，联合下游纺织客户开展纺丝测试：再生切片熔指（MFR）控制在0.8-1.2g/10min（符合国标GB/T 14190-2017），纺丝强度达5.8cN/dtex（接近原生料95%水平），助力公司与某头部纺织企业签订1000吨/年中试产品采购协议。
• 构建废塑料化学循环LCA（生命周期评估）模型，对比传统物理回收与化学循环的环境影响：数据显示化学循环路径的碳足迹降低32%（从2.1kg CO2eq/kg PET降至1.4kg），为项目申报‘国家循环经济示范工程’提供关键数据支撑。

统筹废塑料化学循环预研与小试项目，重点突破废PP化学循环解聚技术瓶颈，协调设备、分析测试与外部高校合作，推动技术储备向可落地方案转化。

• 主导废PP催化裂解制丙烯单体小试研究，系统筛选5类催化剂（包括HZSM-5分子筛、金属氧化物负载型催化剂），通过正交试验优化反应条件（温度480℃、停留时间2min、催化剂/原料比1:10），最终丙烯选择性达45%（较文献报道提升8%），产物中C4+烃类杂质含量低于3%（满足后续聚合级丙烯纯度要求）。
• 搭建废PP预处理-解聚耦合实验平台，针对废PP含杂率高（灰分2-5%）问题，开发‘磁选除金属+热解脱氯’预处理工艺：磁选效率提升至99%（回收98%以上铁基杂质），热解脱氯后原料氯含量从1200ppm降至50ppm以下，避免解聚过程中催化剂酸性位点中毒，解聚产物收率稳定在82%以上。
• 推动与XX大学化工学院合作，开展废PP解聚产物高值化利用研究：将副产的低分子烯烃（C4-C6）定向转化为高辛烷值汽油调和组分，通过催化重整工艺将其辛烷值（RON）提升至92，实现‘主产物丙烯+副产物增值’的双轨收益模式，项目获省级‘循环经济技术创新奖’。
• 主导编制《废塑料化学循环技术可行性研究报告》，系统论证水、电、蒸汽单耗指标（分别为0.3t/t、800kWh/t、1.2t/t），对比国内外同类技术经济性，报告被集团列为‘十四五’重点投资方向依据。

聚焦废塑料化学转化基础研究，重点探索废PS（聚苯乙烯）热解-催化提质路径，优化反应条件并解析产物生成机理，为后续产业化提供理论支撑。

• 开展废PS热解动力学研究，通过TG-DSC联用技术测定不同升温速率（5-20℃/min）下的失重曲线，建立三平行一级反应模型（活化能Ea=215kJ/mol，指前因子A=1.2×10^8 min^-1），为反应器设计提供动力学参数依据。
• 开发‘热解-催化加氢’两步法提质工艺：第一步在450℃下热解废PS得到粗苯乙烯（纯度85%），第二步通过Ni/Al2O3催化剂加氢脱除烯烃与硫杂质，最终苯乙烯纯度提升至99.2%（达到GB/T 12692.1-2010优等品标准），单吨废PS可产出0.75吨高纯度苯乙烯，经济价值较直接热解提升2.3倍。
• 利用GC×GC-TOFMS分析热解产物分布，发现废PS中添加剂（如DVB交联剂）会导致热解产物中出现苯乙酮（含量3-5%），针对性提出‘预氧化脱除添加剂’方案：在300℃空气氛围下预处理2h，添加剂残留量降至0.1%以下，热解产物中苯乙酮含量低于0.5%，显著提升后续分离效率。
• 发表核心期刊论文《废聚苯乙烯化学循环转化路径研究》（《化工进展》2019年第38卷），系统总结热解-催化提质的工艺窗口与杂质控制策略，被引用12次，成为行业内废PS化学循环的重要参考文献。

钢铁行业工业副产石膏制备α型高强石膏及产业链协同项目

• 钢铁行业每年产生约8000万吨工业副产石膏（以脱硫石膏为主），传统工艺仅能制备低端建筑石膏板，利用率不足35%，且存在二次污染风险；项目旨在攻克副产石膏高值化转化技术瓶颈，制备α型高强石膏（建筑、模具领域高端原料），实现“减废-增效-替代天然资源”三重目标；我担任项目技术负责人，统筹研发、中试及产业链对接全流程。
• 核心难题有二：一是副产石膏含大量有机物、重金属及无机杂质，导致水热法制备α型石膏时结晶不完整、强度波动大（初始试验强度仅30-35MPa，远低于行业要求的50MPa）；二是传统工艺依赖人工调控，结晶过程稳定性差。技术上，我通过XRD、SEM-EDS分析杂质组分，建立“物理分级+化学改性”预处理模型，去除90%以上的有机物及重金属；同时引入在线粒度与晶型监测系统，实时优化水热反应参数。
• 我主导搭建1000吨/年中试线，联合某大型钢企（提供副产石膏）、两家建材深加工企业（消化产品）完成产业链闭环验证；针对不同钢企副产石膏特性，优化出3套定制化预处理方案，解决了跨企业原料适配问题；推动制定《工业副产石膏制备α型高强石膏技术规范》企业标准，填补行业空白。
• 项目实现α型高强石膏强度稳定在50-55MPa，达到GB/T 21371-2019高端建材级别；累计消纳副产石膏52万吨，替代天然石膏11.5万吨，减少矿山开采破坏面积约23公顷；为公司带来营收1.28亿元，毛利率较传统石膏产品提升18个百分点；我个人主导的技术模块获2项实用新型专利，成果被纳入当地“循环经济典型案例库”。

省级工业园区固废协同处置与循环利用平台构建项目

• 某省级工业园区有化工、钢铁、机械制造等15家企业，每年产生固废约45万吨（废塑料、钢渣、粉煤灰、废橡胶等），因固废种类杂、属性差异大，各企业独立处置成本高（平均1200元/吨），资源循环利用率仅50%。项目旨在构建“固废属性分析-协同路径设计-智能匹配”的园区循环经济平台，提升综合利用率至75%以上，降低企业处置成本20%；我担任项目主管，负责固废调研、协同路线设计及平台落地。
• 核心挑战是固废缺乏统一属性评价体系，难以精准匹配协同工艺，且企业间信息不对称、缺乏信任机制。技术上，我采用物质流分析（MFA）梳理园区固废流向，结合生命周期评价（LCA）评估不同路线环境影响；开发“固废属性数据库”（涵盖成分、热值、重金属等12项指标），设计基于贪心算法的智能匹配模型，优先选择“成本最低、环境影响最小”的组合。
• 我调研15家企业建立固废档案，设计3条核心协同路线：①废塑料与废橡胶共混制再生燃料棒（热值38MJ/kg，替代煤炭）；②钢渣与粉煤灰按3:1制陶粒（抗压强度≥8MPa，用于园区道路）；③化工废盐提纯后用于印染企业软化水。推动成立“园区固废协同联盟”，制定利益分配机制（按贡献量分成），解决企业信任问题。
• 平台上线后，园区固废综合利用率从50%提升至78%，年减少处置成本1560万元（单企平均节约104万元）；年减少碳排放8.2万吨（相当于种植45万棵冷杉）；再生燃料棒替代煤炭1.2万吨/年，陶粒进入园区基建供应链年销600万元；项目入选“省级园区循环化改造示范项目”，我个人获园区“绿色发展突出贡献奖”。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。