统筹塑料化学循环全链条技术研发与产业化落地，主导废塑料解聚-再生单体纯化-高值化利用技术开发，协同生产、质量团队完成中试到工业化转化，目标建立年处理5万吨级混合废塑料化学循环示范线。

• 牵头制定混合废塑料（PE/PP/PS占比≥60%）化学循环技术方案，创新采用‘预处理除杂-催化热解-定向氢转移’三级工艺，解决废塑料含氯/含硫杂质导致的催化剂失活问题——通过定制化ZSM-5分子筛改性（引入Ga/Ag双活性位点），将催化剂寿命从80小时延长至200小时以上，中试线连续运行稳定性提升40%。
• 开发基于Aspen Plus的解聚过程模拟模型，结合实验数据反向优化反应参数（温度480℃→520℃、停留时间30min→20min），使PET解聚单体BHET回收率从85%提升至92%，副产物减少15%，相关成果发表于《Journal of Hazardous Materials》（IF=14.224）。
• 主导搭建塑料化学循环LCA（生命周期评估）体系，量化全流程碳足迹——对比传统填埋/焚烧，该技术每吨废塑料可减少CO₂排放1.8吨，获客户（某头部快消品牌）‘碳减排认证’，推动首单1万吨/年中试订单落地。
• 组建5人跨职能研发小组，制定‘周技术复盘+月工业化推演’机制，解决实验室到产线的放大难题（如反应器结焦速率控制），将技术转化周期从18个月压缩至12个月，目前示范线已完成设备安装，预计Q4试运行。

聚焦废塑料化学转化为高附加值化学品的技术攻关，重点突破混合废塑料解聚选择性低、产物分离成本高的行业痛点，支撑公司‘废塑料→烯烃单体→工程塑料’产业链布局。

• 针对废PET瓶砖（含15%标签纸/油墨杂质）解聚效率低问题，创新设计‘溶剂浮选-酶解脱墨’预处理工艺，结合超临界CO₂解聚技术（压力28MPa、温度120℃），使杂质含量降至0.3%以下，解聚单体对苯二甲酸乙二醇酯（BHET）纯度从90%提升至98%，为后续聚合提供优质原料。
• 开发新型Cu基催化剂用于废HDPE化学循环，通过表面氧空位调控（H₂还原预处理）增强C-C键断裂选择性，将产物中α-烯烃（C4-C8）比例从35%提升至62%，经加氢精制后可作为LLDPE（线性低密度聚乙烯）共聚单体，吨产品利润较直接裂解油提高2.3倍。
• 搭建GC-MS/FTIR在线监测系统，实时追踪解聚过程中氯苯类（PCBs）等有害中间体生成量，通过添加Fe基吸附剂（负载MnO₂）将其浓度控制在5ppm以下，满足欧盟REACH法规要求，助力技术通过国际客户验厂。
• 主导编制《废塑料化学循环技术白皮书》，梳理12类典型废塑料的适配工艺路线，被行业协会采纳为团体标准编制参考，推动公司在该领域技术话语权提升。

负责废塑料化学回收基础技术研究，重点探索聚酯/聚烯烃类废塑料的热解-催化转化机理，优化小试工艺参数，为后续中试放大提供理论支撑与数据积累。

• 系统研究PET热解动力学行为，通过TG-DSC-MS联用分析，建立三阶段热解模型（300-400℃主链断裂、400-500℃缩聚、＞500℃炭化），明确最佳热解温度为450℃（液体收率78%，气体收率＜10%），为解聚工艺提供热力学依据。
• 筛选12种金属氧化物催化剂（如MgO/ZnO/CeO₂）用于PET热解油提质，发现CeO₂负载5%Ni的复合催化剂可将热解油中酸类物质（腐蚀性组分）含量从12%降至3%，同时环烷烃比例提升至45%，显著改善油品稳定性。
• 搭建小型连续热解装置（处理量5kg/h），验证实验室静态实验结论——通过调节螺带转速（20rpm→30rpm）强化物料传热，使热解油产率从72%提升至78%，能耗降低15%，形成《废PET连续热解小试报告》。
• 参与编写公司首份《塑料化学循环技术可行性分析报告》，量化评估不同技术路线的经济性（如PET解聚vs. HDPE裂解），提出‘优先布局高附加值聚酯回收’的战略建议，被管理层采纳并启动专项研发。

钢铁冶炼渣高值化协同利用技术研发与产业化项目

• 国内钢铁行业年产生冶炼渣超4亿吨，传统水泥掺合料利用仅实现30%左右附加值，剩余渣量因多组分耦合反应难控制、建材产品兼容性差被闲置，既占用土地又存在重金属浸出风险。项目目标是通过技术研发实现渣的高值化协同利用，同时解决钢企固废处置压力与建材厂原料成本高的痛点。我作为研发负责人，统筹技术路线设计、中试验证及产业化落地。
• 项目难点在于两点：一是渣中CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO多组分在高温下易形成低活性相，反应路径难以精准调控；二是渣基材料与现有水泥、陶粒生产线工艺参数兼容性差，易导致产品质量波动。我采用FactSage热力学模拟软件建立多组分反应模型，结合XRD、SEM-EDS表征分析渣相组成，筛选出“水泥熟料掺合料+陶粒轻骨料原料”的协同利用路线，针对性解决活性相控制与产品兼容性问题。
• 我主导完成3轮配方迭代，将渣的研磨细度从200目提升至325目、煅烧温度从1100℃降至950℃，降低了低活性相生成；同时联合XX钢铁、XX水泥等合作企业改造生产线——调整水泥熟料配料比（渣掺量从15%提升至30%）、陶粒成球温度（从1050℃降至1000℃），解决了产品强度波动问题。过程中突破了“多组分渣相协同活化”与“跨生产线工艺适配”两项关键技术。
• 项目实现渣的高值化利用率从传统35%提升至72%，开发的渣基水泥熟料达到GB/T 175-2020标准，陶粒堆积密度控制在600-700kg/m³（优于行业标准）。累计年消纳钢铁冶炼渣12万吨，为钢企降低固废处置成本约800万元/年，减少CO₂排放1.8万吨（等效于种植99万棵冷杉）。我主导申报2项发明专利，推动项目入选省级“循环经济示范项目”，成为公司在钢铁行业固废利用的核心标杆案例。

电子废弃物拆解产物梯级回收工艺优化与标准化项目

• 公司原有电子废弃物拆解工艺主要回收铜、金等贵金属，拆解产生的烟尘（含铟、锗等稀散金属）与塑料混杂物未有效利用，稀散金属回收率仅28%，塑料因分类不清只能焚烧，造成资源浪费与二次污染。项目目标是优化拆解工艺，实现稀散金属与塑料的梯级回收，提升整体资源化率。我负责工艺流程重构、技术选型及标准化制定。
• 项目难点在于：一是拆解烟尘中稀散金属（铟、锗）含量低（合计<0.1%），传统酸浸法富集效率低且易造成二次污染；二是塑料混杂有ABS、PS、PVC等多种材质，现有磁选、涡电流分选无法有效分离，分选纯度不足80%。我针对性引入等离子体熔炼炉替代传统酸浸，利用高温还原挥发富集稀散金属；采用近红外光谱（NIRS）分选仪结合机器学习算法实现塑料精准分类。
• 我重构了“拆解-烟气收集-等离子体熔炼-烟尘酸浸-金属提取”流程，将等离子体熔炼功率从50kW提升至80kW、温度从1400℃升至1600℃，提高了稀散金属挥发率；同时搭建塑料近红外分选系统，采集1000+组塑料样本训练模型，解决了多材质塑料的分类难题。过程中突破了“稀散金属高温富集”与“塑料智能分选”两项核心技术。
• 项目使稀散金属回收率从28%提升至65%，年回收铟1.2吨、锗0.3吨，新增收益300万元/年；塑料分选纯度达92%，可直接用于再生塑料颗粒生产，年增收益150万元/年。我主导制定《电子废弃物拆解产物梯级回收技术规范》企业标准，项目被中国再生资源回收利用协会列为“电子废弃物资源化示范工艺”，带动公司电子废弃物处理规模提升40%，为公司在电子废物领域的精细化运营奠定基础。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。