负责废塑料化学循环技术研发全周期管理，聚焦PET、HDPE等常见塑料的高值化转化工艺开发，主导中试线建设及工业化落地，对接下游石化/新材料企业需求，推动技术成果转化。

• 主导某头部家电企业年处理5万吨废PET瓶片催化裂解中试项目，创新采用Ni-Mo/Al₂O₃负载型催化剂体系，通过Design-Expert响应面法优化反应温度（380-420℃）、停留时间（2-4h）、剂油比（1:8-1:12）三因素，同步引入连续微波再生装置解决催化剂积碳失活问题（失活速率从0.15g/(gcat·h)降至0.03g/(gcat·h)），最终液体燃料收率从传统工艺的45%提升至62%，产物辛烷值达92#，满足国六标准调合组分要求，项目获企业技术验收A级评价。
• 牵头搭建废混合塑料（PP/PE/PS占比≥60%）梯级预处理线，开发“密度浮选+梯度磁选+近红外分选”三级分离工艺，将杂质（金属、玻璃、橡胶）含量从8%降至1.2%，配套设计螺旋挤压脱水装置（脱水率≥90%），使后续热解炉结焦率降低40%，为后续化学转化提供稳定原料，该工艺已申请发明专利（CN202410XXXXXX）。
• 主导编制废塑料化学循环全生命周期评估（LCA）报告，基于GaBi软件建立模型，对比传统填埋/焚烧与化学循环路线，结果显示化学循环碳减排率达68%（以1吨废PET计），水资源消耗减少75%，为项目申报国家循环经济示范工程提供核心数据支撑。
• 搭建“反应动力学-产物表征”联合分析平台，利用TGA-DSC同步热分析（升温速率5-20℃/min）结合GC-MS（DB-5MS色谱柱）定量解析PET裂解产物分布，建立“温度-时间-产物选择性”预测模型，指导工艺参数调整，将实验室小试到中试的放大误差从±15%压缩至±5%。

聚焦废塑料热解-催化提质技术攻关，负责实验室小试研发、工艺参数优化及初步经济性评估，配合团队完成中试线前期技术储备。

• 开发废HDPE与废机油协同裂解工艺，提出“废塑料提供碳源-废机油补充氢源”的耦合机制，通过添加5wt%废机油（硫含量＜10ppm）使裂解油中柴油馏分（180-360℃）占比从35%提升至52%，同时降低不饱和烃含量（从18%降至9%），经加氢精制后可作为0#柴油调和组分，单吨废HDPE附加值提升2000元。
• 针对废塑料裂解气含硫（H₂S≤500ppm）易导致催化剂中毒问题，筛选出Co-Mo/γ-Al₂O₃脱硫催化剂，在固定床反应器中测试显示，空速2000h⁻¹、温度300℃条件下，脱硫效率＞99%，出口H₂S＜5ppm，满足后续工艺要求，该技术已应用于公司1000吨/年中试装置。
• 搭建废塑料裂解产物在线分析系统，集成FID气相色谱（检测烃类组分）与ICP-MS（检测重金属残留），实现产物组成实时监测，将工艺调整响应时间从4小时缩短至30分钟，助力小试阶段工艺优化效率提升3倍。
• 参与编制《废塑料化学循环技术白皮书》（企业内部版），梳理国内外12种主流技术路线（热解、醇解、氨解等）的技术经济指标，提出“高聚物优先热解-低聚物催化精馏”的组合工艺路线，被公司列为未来3年重点研发方向。

协助开展聚合物降解机理研究及基础实验，负责实验数据采集、分析及报告撰写，参与小型反应装置调试与维护。

• 系统研究PET在不同催化剂（ZnO、CaCO₃、分子筛）作用下的醇解反应行为，通过正交实验确定最佳条件（催化剂用量2wt%、反应温度180℃、乙二醇/PTA摩尔比2.5:1），使BHET（对苯二甲酸二乙二醇酯）单体收率从68%提升至82%，相关成果发表于《化工进展》（2019年第6期），被引12次。
• 搭建微型管式反应器（φ10mm×500mm），用于模拟废塑料热解过程，通过调节加热速率（5-15℃/min）和停留时间（0.5-2s），收集不同条件下的裂解气（GC-FID）、液体（GC-MS）及固体（SEM-EDS）产物，建立“温度-产物分布”数据库，为后续工艺放大提供基础数据。
• 优化聚合物表征流程，引入ATR-FTIR（衰减全反射红外光谱）快速检测废塑料老化程度（羰基指数从0.15升至0.35表明降解加剧），将原料预处理阶段的性能评估时间从3天缩短至6小时，支撑团队高效筛选适合化学循环的废塑料品类。
• 协助完成50L小型间歇热解装置调试，解决加热不均匀（温差从±50℃降至±10℃）与尾气冷凝效率低（油气回收率从70%升至92%）问题，保障实验数据稳定性，该装置至今仍用于公司基础研究实验。

钢铁冶炼渣高值化协同利用技术研发与产业化项目

• 国内钢铁行业年产生冶炼渣超4亿吨，传统水泥掺合料利用仅实现30%左右附加值，剩余渣量因多组分耦合反应难控制、建材产品兼容性差被闲置，既占用土地又存在重金属浸出风险。项目目标是通过技术研发实现渣的高值化协同利用，同时解决钢企固废处置压力与建材厂原料成本高的痛点。我作为研发负责人，统筹技术路线设计、中试验证及产业化落地。
• 项目难点在于两点：一是渣中CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO多组分在高温下易形成低活性相，反应路径难以精准调控；二是渣基材料与现有水泥、陶粒生产线工艺参数兼容性差，易导致产品质量波动。我采用FactSage热力学模拟软件建立多组分反应模型，结合XRD、SEM-EDS表征分析渣相组成，筛选出“水泥熟料掺合料+陶粒轻骨料原料”的协同利用路线，针对性解决活性相控制与产品兼容性问题。
• 我主导完成3轮配方迭代，将渣的研磨细度从200目提升至325目、煅烧温度从1100℃降至950℃，降低了低活性相生成；同时联合XX钢铁、XX水泥等合作企业改造生产线——调整水泥熟料配料比（渣掺量从15%提升至30%）、陶粒成球温度（从1050℃降至1000℃），解决了产品强度波动问题。过程中突破了“多组分渣相协同活化”与“跨生产线工艺适配”两项关键技术。
• 项目实现渣的高值化利用率从传统35%提升至72%，开发的渣基水泥熟料达到GB/T 175-2020标准，陶粒堆积密度控制在600-700kg/m³（优于行业标准）。累计年消纳钢铁冶炼渣12万吨，为钢企降低固废处置成本约800万元/年，减少CO₂排放1.8万吨（等效于种植99万棵冷杉）。我主导申报2项发明专利，推动项目入选省级“循环经济示范项目”，成为公司在钢铁行业固废利用的核心标杆案例。

电子废弃物拆解产物梯级回收工艺优化与标准化项目

• 公司原有电子废弃物拆解工艺主要回收铜、金等贵金属，拆解产生的烟尘（含铟、锗等稀散金属）与塑料混杂物未有效利用，稀散金属回收率仅28%，塑料因分类不清只能焚烧，造成资源浪费与二次污染。项目目标是优化拆解工艺，实现稀散金属与塑料的梯级回收，提升整体资源化率。我负责工艺流程重构、技术选型及标准化制定。
• 项目难点在于：一是拆解烟尘中稀散金属（铟、锗）含量低（合计<0.1%），传统酸浸法富集效率低且易造成二次污染；二是塑料混杂有ABS、PS、PVC等多种材质，现有磁选、涡电流分选无法有效分离，分选纯度不足80%。我针对性引入等离子体熔炼炉替代传统酸浸，利用高温还原挥发富集稀散金属；采用近红外光谱（NIRS）分选仪结合机器学习算法实现塑料精准分类。
• 我重构了“拆解-烟气收集-等离子体熔炼-烟尘酸浸-金属提取”流程，将等离子体熔炼功率从50kW提升至80kW、温度从1400℃升至1600℃，提高了稀散金属挥发率；同时搭建塑料近红外分选系统，采集1000+组塑料样本训练模型，解决了多材质塑料的分类难题。过程中突破了“稀散金属高温富集”与“塑料智能分选”两项核心技术。
• 项目使稀散金属回收率从28%提升至65%，年回收铟1.2吨、锗0.3吨，新增收益300万元/年；塑料分选纯度达92%，可直接用于再生塑料颗粒生产，年增收益150万元/年。我主导制定《电子废弃物拆解产物梯级回收技术规范》企业标准，项目被中国再生资源回收利用协会列为“电子废弃物资源化示范工艺”，带动公司电子废弃物处理规模提升40%，为公司在电子废物领域的精细化运营奠定基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。