主导废塑料化学循环全链条技术研发，聚焦PET/HDPE等主流塑料的解聚-再聚合工艺突破，推动实验室成果向万吨级中试线转化，同步完成生命周期评价（LCA）支撑环评落地

• 主导开发PET化学解聚工艺包，针对传统锌基催化剂选择性低（仅78%）的痛点，创新引入双齿胺类配体修饰的钴基催化剂，通过响应面法优化反应温度（245℃→230℃）、停留时间（4h→3.5h）及催化剂浓度（0.8wt%→1.2wt%），将TPA单体回收率提升至92%，单吨运行成本降低18%，相关参数纳入中试线设计基准
• 牵头搭建连续流解聚-精馏耦合系统，突破间歇式反应放大瓶颈：采用Aspen Plus模拟物料停留时间分布（RTD），优化管道直径（80mm→100mm）与泵速（150rpm→180rpm），实现反应转化率波动从±5%收窄至±1.5%，年处理量可达5000吨级中试要求
• 建立废塑料化学循环LCA模型（采用GaBi 10.0），量化对比传统填埋/机械回收与新工艺的环境影响：新工艺碳足迹降低41%（1.2kg CO₂eq/kg vs 2.04kg），水资源消耗减少67%，报告被纳入省级循环经济示范项目申报材料
• 协同工程团队完成中试线工艺验证，针对热解气含氯杂质（HCl浓度800ppm）腐蚀设备问题，设计三级碱洗塔+分子筛吸附组合工艺，将出口气体HCl浓度降至50ppm以下，保障连续运行300小时无停机

带领5人团队开展混合废塑料（PP/PE占比60%）化学循环预研，突破解聚产物分离纯化技术，对接下游聚酯/尼龙厂商完成再生单体验证，支撑公司获取2项省级科研专项

• 筛选并改性复合解聚剂（NaOH/乙二醇+纳米SiO₂助剂），解决混合废塑料解聚产物复杂（含BDT、BHET等12种组分）的分离难题：通过调节解聚温度（220℃→200℃）与剂料比（1:3→1:2.5），使目标单体BHET纯度从65%提升至88%，满足下游聚酯厂聚合要求
• 搭建GC-MS/FID在线检测平台，开发基于PLS回归的解聚进程预测模型：实时监测气相中苯乙烯（C8H8）、乙醛（C2H4O）等特征组分浓度，提前2小时预警副反应发生，工艺稳定性（CPK）从1.1提升至1.5，小试批次合格率达95%
• 编制《混合废塑料化学循环小试工艺包》，系统集成原料预处理（磁选除铁→密度分选）、解聚反应（连续搅拌釜）、粗分（减压蒸馏）、精制（结晶纯化）全流程，单吨处理成本较传统方案降低22%（3200元/吨→2500元/吨），获客户技术认可并签订中试合作协议
• 推动与某头部尼龙纺丝厂合作，完成再生BHET单体聚合验证：制备的PA6切片熔点（220℃→218℃）、拉伸强度（75MPa→72MPa）指标接近原生料，助力公司获得该厂年度优质供应商认证

聚焦废塑料化学循环催化剂失活机理与再生技术基础研究，为工艺开发提供理论支撑，发表核心期刊论文2篇，申请发明专利1项

• 解析Pt基催化剂在废塑料热解过程中的积碳行为：通过TEM-EDS表征发现积碳层含58%的C-O键与22%的芳香族结构，提出“O₂/N₂等离子体氧化+草酸还原”再生方案，使催化剂活性（转换频率TOF）从初始的0.12s⁻¹恢复至0.11s⁻¹（衰减率<8%），延长使用寿命3倍以上
• 建立废塑料热解-催化裂解反应动力学模型（基于阿伦尼乌斯方程修正），输入废塑料成分（PVC含量5%、PET含量10%）与操作参数（温度450℃、催化剂空速200h⁻¹），预测产物中烯烃（C5-C10）收率误差<5%，为工艺参数优化提供理论工具
• 优化微波辅助热解工艺参数：通过正交试验设计（功率800W→1200W、辐照时间10min→15min、物料粒径2mm→5mm），使单位能耗产出（g油/g废塑料）从0.32提升至0.37，相关成果发表于《化工进展》2021年第6期
• 主导“废塑料催化裂解制备芳烃”专利布局，提出“ZSM-5分子筛负载Fe₂O₃双功能催化剂+固定床反应器”技术方案，已进入实审阶段（申请号：CN202110XXXXXX）

钢铁行业工业副产石膏制备α型高强石膏及产业链协同项目

• 钢铁行业每年产生约8000万吨工业副产石膏（以脱硫石膏为主），传统工艺仅能制备低端建筑石膏板，利用率不足35%，且存在二次污染风险；项目旨在攻克副产石膏高值化转化技术瓶颈，制备α型高强石膏（建筑、模具领域高端原料），实现“减废-增效-替代天然资源”三重目标；我担任项目技术负责人，统筹研发、中试及产业链对接全流程。
• 核心难题有二：一是副产石膏含大量有机物、重金属及无机杂质，导致水热法制备α型石膏时结晶不完整、强度波动大（初始试验强度仅30-35MPa，远低于行业要求的50MPa）；二是传统工艺依赖人工调控，结晶过程稳定性差。技术上，我通过XRD、SEM-EDS分析杂质组分，建立“物理分级+化学改性”预处理模型，去除90%以上的有机物及重金属；同时引入在线粒度与晶型监测系统，实时优化水热反应参数。
• 我主导搭建1000吨/年中试线，联合某大型钢企（提供副产石膏）、两家建材深加工企业（消化产品）完成产业链闭环验证；针对不同钢企副产石膏特性，优化出3套定制化预处理方案，解决了跨企业原料适配问题；推动制定《工业副产石膏制备α型高强石膏技术规范》企业标准，填补行业空白。
• 项目实现α型高强石膏强度稳定在50-55MPa，达到GB/T 21371-2019高端建材级别；累计消纳副产石膏52万吨，替代天然石膏11.5万吨，减少矿山开采破坏面积约23公顷；为公司带来营收1.28亿元，毛利率较传统石膏产品提升18个百分点；我个人主导的技术模块获2项实用新型专利，成果被纳入当地“循环经济典型案例库”。

省级工业园区固废协同处置与循环利用平台构建项目

• 某省级工业园区有化工、钢铁、机械制造等15家企业，每年产生固废约45万吨（废塑料、钢渣、粉煤灰、废橡胶等），因固废种类杂、属性差异大，各企业独立处置成本高（平均1200元/吨），资源循环利用率仅50%。项目旨在构建“固废属性分析-协同路径设计-智能匹配”的园区循环经济平台，提升综合利用率至75%以上，降低企业处置成本20%；我担任项目主管，负责固废调研、协同路线设计及平台落地。
• 核心挑战是固废缺乏统一属性评价体系，难以精准匹配协同工艺，且企业间信息不对称、缺乏信任机制。技术上，我采用物质流分析（MFA）梳理园区固废流向，结合生命周期评价（LCA）评估不同路线环境影响；开发“固废属性数据库”（涵盖成分、热值、重金属等12项指标），设计基于贪心算法的智能匹配模型，优先选择“成本最低、环境影响最小”的组合。
• 我调研15家企业建立固废档案，设计3条核心协同路线：①废塑料与废橡胶共混制再生燃料棒（热值38MJ/kg，替代煤炭）；②钢渣与粉煤灰按3:1制陶粒（抗压强度≥8MPa，用于园区道路）；③化工废盐提纯后用于印染企业软化水。推动成立“园区固废协同联盟”，制定利益分配机制（按贡献量分成），解决企业信任问题。
• 平台上线后，园区固废综合利用率从50%提升至78%，年减少处置成本1560万元（单企平均节约104万元）；年减少碳排放8.2万吨（相当于种植45万棵冷杉）；再生燃料棒替代煤炭1.2万吨/年，陶粒进入园区基建供应链年销600万元；项目入选“省级园区循环化改造示范项目”，我个人获园区“绿色发展突出贡献奖”。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。