负责废塑料化学循环技术研发全周期管理，聚焦废PET/PP的催化解聚工艺开发、催化剂稳定性优化及产业化落地，协同生产、质量与下游客户验证再生单体性能，推动技术从实验室到中试线的转化。

• 主导废PET化学循环工艺包设计，基于PET解聚动力学模型（采用Aspen Plus模拟反应温度、压力、催化剂配比的影响），创新提出‘分段控温+复合催化剂’方案：前期用ZnO/Al2O3促进酯键断裂，后期引入分子筛抑制副反应，将BHET（对苯二甲酸二乙二醇酯）单体收率从实验室阶段的78%提升至中试的92%，单吨能耗降低15%（从850kWh降至720kWh）。
• 针对工业化生产中催化剂易失活痛点，建立催化剂失活表征体系（结合ICP-OES分析金属杂质、XRD检测积碳晶型），开发‘在线再生+定期补加’策略：通过固定床反应器内置微波再生模块，将催化剂更换周期从200小时延长至800小时，支撑中试线连续稳定运行120天，降低催化剂成本40%。
• 牵头完成rBHET（再生BHET）制备再生PET切片的全流程验证，联合下游纺织客户开展纺丝测试：再生切片熔指（MFR）控制在0.8-1.2g/10min（符合国标GB/T 14190-2017），纺丝强度达5.8cN/dtex（接近原生料95%水平），助力公司与某头部纺织企业签订1000吨/年中试产品采购协议。
• 构建废塑料化学循环LCA（生命周期评估）模型，对比传统物理回收与化学循环的环境影响：数据显示化学循环路径的碳足迹降低32%（从2.1kg CO2eq/kg PET降至1.4kg），为项目申报‘国家循环经济示范工程’提供关键数据支撑。

统筹废塑料化学循环预研与小试项目，重点突破废PP化学循环解聚技术瓶颈，协调设备、分析测试与外部高校合作，推动技术储备向可落地方案转化。

• 主导废PP催化裂解制丙烯单体小试研究，系统筛选5类催化剂（包括HZSM-5分子筛、金属氧化物负载型催化剂），通过正交试验优化反应条件（温度480℃、停留时间2min、催化剂/原料比1:10），最终丙烯选择性达45%（较文献报道提升8%），产物中C4+烃类杂质含量低于3%（满足后续聚合级丙烯纯度要求）。
• 搭建废PP预处理-解聚耦合实验平台，针对废PP含杂率高（灰分2-5%）问题，开发‘磁选除金属+热解脱氯’预处理工艺：磁选效率提升至99%（回收98%以上铁基杂质），热解脱氯后原料氯含量从1200ppm降至50ppm以下，避免解聚过程中催化剂酸性位点中毒，解聚产物收率稳定在82%以上。
• 推动与XX大学化工学院合作，开展废PP解聚产物高值化利用研究：将副产的低分子烯烃（C4-C6）定向转化为高辛烷值汽油调和组分，通过催化重整工艺将其辛烷值（RON）提升至92，实现‘主产物丙烯+副产物增值’的双轨收益模式，项目获省级‘循环经济技术创新奖’。
• 主导编制《废塑料化学循环技术可行性研究报告》，系统论证水、电、蒸汽单耗指标（分别为0.3t/t、800kWh/t、1.2t/t），对比国内外同类技术经济性，报告被集团列为‘十四五’重点投资方向依据。

聚焦废塑料化学转化基础研究，重点探索废PS（聚苯乙烯）热解-催化提质路径，优化反应条件并解析产物生成机理，为后续产业化提供理论支撑。

• 开展废PS热解动力学研究，通过TG-DSC联用技术测定不同升温速率（5-20℃/min）下的失重曲线，建立三平行一级反应模型（活化能Ea=215kJ/mol，指前因子A=1.2×10^8 min^-1），为反应器设计提供动力学参数依据。
• 开发‘热解-催化加氢’两步法提质工艺：第一步在450℃下热解废PS得到粗苯乙烯（纯度85%），第二步通过Ni/Al2O3催化剂加氢脱除烯烃与硫杂质，最终苯乙烯纯度提升至99.2%（达到GB/T 12692.1-2010优等品标准），单吨废PS可产出0.75吨高纯度苯乙烯，经济价值较直接热解提升2.3倍。
• 利用GC×GC-TOFMS分析热解产物分布，发现废PS中添加剂（如DVB交联剂）会导致热解产物中出现苯乙酮（含量3-5%），针对性提出‘预氧化脱除添加剂’方案：在300℃空气氛围下预处理2h，添加剂残留量降至0.1%以下，热解产物中苯乙酮含量低于0.5%，显著提升后续分离效率。
• 发表核心期刊论文《废聚苯乙烯化学循环转化路径研究》（《化工进展》2019年第38卷），系统总结热解-催化提质的工艺窗口与杂质控制策略，被引用12次，成为行业内废PS化学循环的重要参考文献。

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏技术研发与产业化项目

• 我国每年产生超3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比70%+），传统填埋既占土地又污染地下水，而高端α型高强石膏（用于陶瓷模具、医疗模型）依赖进口天然石膏，价格高且供应不稳定。项目目标是突破副产石膏高值转化技术瓶颈，实现“消纳难”与“高值用”双解决。我的职责是统筹从实验室小试到中试产业化的全流程技术攻关，对成果转化效率和质量负总责。
• 项目面临三大核心挑战：一是副产石膏含磷酸盐、铁铝氧化物等杂质，会抑制α型晶型形成；二是传统高压釜法需150℃以上、0.8MPa高压，能耗高导致成本无竞争力；三是现有工艺产品强度波动大（30-40MPa），达不到高端应用45MPa要求。我针对性引入多级梯度浮选除杂、微波活化预处理，同时优化高压釜“温度-压力-晶种”协同参数。
• 主导搭建100吨/年中试生产线，开展50批次小试验证——联合清华材料学院通过XRD/SEM分析杂质相变机理，将浮选药剂从3种增加至5种，精准去除磷酸盐；把高压釜温度降至135℃、压力0.7MPa，同步添加5%半水石膏晶种促进α型晶体定向生长；研发“石膏-水泥缓凝剂”耦合配方，提升产品附加值。过程中突破了“低能耗下稳定制备高强度石膏”的关键技术壁垒。
• 项目实现工业副产石膏转化率从85%提升至98%，产品杂质≤0.5%、强度稳定45MPa（超国标35MPa）；单位能耗降22%、成本降18%，具备与天然石膏竞争的优势。已产业化年处理5万吨副产石膏，为企业带来年营收1200万元，减少填埋土地20亩/年。我个人主导的“微波活化制备α型高强石膏技术”获2项发明专利，成为公司核心壁垒。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 苏州工业园区12家重点工业企业（化工、电子、机械）每年产生危废、一般工业固废、LDF等混合固废，存在“数据孤岛”（企业台账格式不统一）、“协同低效”（处置方与产废方信息差导致转运多）、“合规风险”（部分企业违规倾倒）三大痛点。项目目标是搭建全生命周期数字化平台，提升协同效率与合规性。我的职责是负责平台架构设计、核心功能开发及落地推广，对技术可行性和业务价值负责。
• 难点在于三方面：一是多源数据整合——企业ERP/MES接口标准不一，数据格式混乱；二是动态匹配算法——需实时关联固废属性、处置产能、运输成本选最优方案；三是合规性校验——需嵌入10余项法规要求，避免操作违规。我选择微服务架构，开发RESTful API对接企业系统，用遗传算法优化匹配模型，构建合规规则引擎。
• 主导3轮需求调研，梳理“数据采集-智能匹配-全程追溯-绩效评估”四大模块；设计标准化数据模板，解决12家企业数据统一问题；用遗传算法编写匹配模型，从“处置能力、运输成本、资质匹配”三维度实时推荐方案；嵌入规则引擎自动校验“固废-资质-路线”合规性。平台试点中迭代3次，将匹配响应时间从5分钟缩至10秒，合规校验准确率提至99.5%。
• 平台覆盖园区85%工业企业（10家），累计处理固废12万吨，转运次数降30%、企业处置成本降15%；合规率从92%升至99.8%，零违规事件。项目获园区“2022年度绿色发展示范项目”，申请“固废智能匹配系统”“全生命周期追溯平台”2项软著。我个人主导的架构被园区列为“循环经济数字化标杆”，推广至周边3个园区。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。