主导废塑料化学循环核心技术研发，统筹中试放大及产业化落地，突破热解-催化转化关键工艺瓶颈，推动技术从实验室到工业化的全链条验证。

• 主导废PET瓶片化学循环工艺开发，基于Py-GCMS（热重-气相色谱质谱联用）解析裂解产物分布，结合ASPEN Plus模拟优化反应参数（温度420-450℃、停留时间35min），针对性开发ZnO/Al2O3复合催化剂（添加量0.8wt%），解决传统工艺TPA（对苯二甲酸）收率低（<60%）问题，最终TPA纯度达99.2%、收率提升至79%，达到国际领先水平（对比文献值72%）。
• 负责50kg/h中试线工艺包设计与调试，创新性引入微波辅助清焦系统，解决长期运行中反应器结焦（原每72小时需停机清理）难题，实现连续稳定运行180小时，降低运维成本40%，支撑项目通过省级“无废城市”示范工程验收。
• 牵头编制《废塑料化学循环全生命周期评估（LCA）报告》，采用GaBi软件量化碳排放（较物理回收降低45%）、水耗（减少38%），数据被纳入《长三角地区塑料污染治理技术指南》，助力公司获评“国家循环经济标准化试点企业”。
• 组建8人跨职能研发小组，建立废塑料预处理标准（PVC残留<0.05%、水分<1%），开发近红外（NIRS）在线检测装置，将杂质拦截效率从75%提升至92%，催化剂中毒周期延长至1200小时（原600小时），保障中试原料稳定性。

聚焦废聚乙烯（HDPE）/聚丙烯（PP）化学转化技术研发，重点突破热解-催化提质工艺优化，推动实验室成果向中试转化。

• 核心参与废HDPE热解制清洁燃料项目，搭建100kg/d固定床热解反应器，通过正交实验优化工艺参数（温度400℃、HZSM-5催化剂用量12wt%、剂油比3:1），液体收率从68%提升至82%，产物中C5-C12烷烃占比达65%（GC-FID检测），满足国VI车用汽油调和组分标准。
• 针对热解油含硫量高（>1500ppm）痛点，开发Ni-Mo/Al2O3负载型脱硫催化剂，在固定床加氢装置中测试，硫含量降至45ppm以下，辛烷值（RON）提升至92，相关技术申请发明专利（CN2022108XXXXX），已进入实审阶段。
• 通过TEM/XRD分析催化剂失活机制（积碳覆盖率>30%），提出“空气-水蒸气联合焙烧”再生方案（550℃/3h），催化剂活性恢复率91%，单耗成本降低42%，支撑中试阶段催化剂年消耗成本减少60万元。
• 主导撰写《废塑料化学循环技术可行性研究报告》，成功申报市级“绿色技术创新”专项（资助200万元），并与3家石化企业建立中试合作，加速技术落地。

协助开展废塑料降解催化剂筛选及基础性能研究，为后续工艺开发提供数据支撑与机理分析。

• 负责实验室级催化剂制备（溶胶-凝胶法合成CeO2基材料），通过BET、XRF表征优化参数（焙烧温度500℃、pH=8），制得比表面积92m²/g、Ce含量99.5%的催化剂，在废PS热解实验中，气体产物中苯乙烯含量从15%提升至31%（GC-MS验证），为后续催化剂改性提供方向。
• 搭建废塑料成分快速检测流程，整合FTIR（红外光谱）与XRF（X射线荧光）技术，将单样检测时间从4小时压缩至1小时，支持前端分拣效率提升35%，获部门“技术创新奖”。
• 系统整理200+组热解实验数据，运用Origin绘制“催化剂活性-温度”“产物分布-剂油比”关联曲线，发现最优反应温度窗口（410-430℃），相关结论被纳入《废塑料热解行为研究报告》，成为工艺设计基础数据。
• 协助完成省级课题《废塑料化学循环催化剂设计》结题，负责实验数据复核与图表制作，课题获评“优秀”（前3%），个人获导师推荐参与行业研讨会并发言。

钢铁行业工业副产石膏制备α型高强石膏及产业链协同项目

• 钢铁行业每年产生约8000万吨工业副产石膏（以脱硫石膏为主），传统工艺仅能制备低端建筑石膏板，利用率不足35%，且存在二次污染风险；项目旨在攻克副产石膏高值化转化技术瓶颈，制备α型高强石膏（建筑、模具领域高端原料），实现“减废-增效-替代天然资源”三重目标；我担任项目技术负责人，统筹研发、中试及产业链对接全流程。
• 核心难题有二：一是副产石膏含大量有机物、重金属及无机杂质，导致水热法制备α型石膏时结晶不完整、强度波动大（初始试验强度仅30-35MPa，远低于行业要求的50MPa）；二是传统工艺依赖人工调控，结晶过程稳定性差。技术上，我通过XRD、SEM-EDS分析杂质组分，建立“物理分级+化学改性”预处理模型，去除90%以上的有机物及重金属；同时引入在线粒度与晶型监测系统，实时优化水热反应参数。
• 我主导搭建1000吨/年中试线，联合某大型钢企（提供副产石膏）、两家建材深加工企业（消化产品）完成产业链闭环验证；针对不同钢企副产石膏特性，优化出3套定制化预处理方案，解决了跨企业原料适配问题；推动制定《工业副产石膏制备α型高强石膏技术规范》企业标准，填补行业空白。
• 项目实现α型高强石膏强度稳定在50-55MPa，达到GB/T 21371-2019高端建材级别；累计消纳副产石膏52万吨，替代天然石膏11.5万吨，减少矿山开采破坏面积约23公顷；为公司带来营收1.28亿元，毛利率较传统石膏产品提升18个百分点；我个人主导的技术模块获2项实用新型专利，成果被纳入当地“循环经济典型案例库”。

省级工业园区固废协同处置与循环利用平台构建项目

• 某省级工业园区有化工、钢铁、机械制造等15家企业，每年产生固废约45万吨（废塑料、钢渣、粉煤灰、废橡胶等），因固废种类杂、属性差异大，各企业独立处置成本高（平均1200元/吨），资源循环利用率仅50%。项目旨在构建“固废属性分析-协同路径设计-智能匹配”的园区循环经济平台，提升综合利用率至75%以上，降低企业处置成本20%；我担任项目主管，负责固废调研、协同路线设计及平台落地。
• 核心挑战是固废缺乏统一属性评价体系，难以精准匹配协同工艺，且企业间信息不对称、缺乏信任机制。技术上，我采用物质流分析（MFA）梳理园区固废流向，结合生命周期评价（LCA）评估不同路线环境影响；开发“固废属性数据库”（涵盖成分、热值、重金属等12项指标），设计基于贪心算法的智能匹配模型，优先选择“成本最低、环境影响最小”的组合。
• 我调研15家企业建立固废档案，设计3条核心协同路线：①废塑料与废橡胶共混制再生燃料棒（热值38MJ/kg，替代煤炭）；②钢渣与粉煤灰按3:1制陶粒（抗压强度≥8MPa，用于园区道路）；③化工废盐提纯后用于印染企业软化水。推动成立“园区固废协同联盟”，制定利益分配机制（按贡献量分成），解决企业信任问题。
• 平台上线后，园区固废综合利用率从50%提升至78%，年减少处置成本1560万元（单企平均节约104万元）；年减少碳排放8.2万吨（相当于种植45万棵冷杉）；再生燃料棒替代煤炭1.2万吨/年，陶粒进入园区基建供应链年销600万元；项目入选“省级园区循环化改造示范项目”，我个人获园区“绿色发展突出贡献奖”。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。