统筹塑料化学循环全链条技术研发与产业化落地，主导废塑料解聚-再生单体纯化-高值化利用技术开发，协同生产、质量团队完成中试到工业化转化，目标建立年处理5万吨级混合废塑料化学循环示范线。

• 牵头制定混合废塑料（PE/PP/PS占比≥60%）化学循环技术方案，创新采用‘预处理除杂-催化热解-定向氢转移’三级工艺，解决废塑料含氯/含硫杂质导致的催化剂失活问题——通过定制化ZSM-5分子筛改性（引入Ga/Ag双活性位点），将催化剂寿命从80小时延长至200小时以上，中试线连续运行稳定性提升40%。
• 开发基于Aspen Plus的解聚过程模拟模型，结合实验数据反向优化反应参数（温度480℃→520℃、停留时间30min→20min），使PET解聚单体BHET回收率从85%提升至92%，副产物减少15%，相关成果发表于《Journal of Hazardous Materials》（IF=14.224）。
• 主导搭建塑料化学循环LCA（生命周期评估）体系，量化全流程碳足迹——对比传统填埋/焚烧，该技术每吨废塑料可减少CO₂排放1.8吨，获客户（某头部快消品牌）‘碳减排认证’，推动首单1万吨/年中试订单落地。
• 组建5人跨职能研发小组，制定‘周技术复盘+月工业化推演’机制，解决实验室到产线的放大难题（如反应器结焦速率控制），将技术转化周期从18个月压缩至12个月，目前示范线已完成设备安装，预计Q4试运行。

聚焦废塑料化学转化为高附加值化学品的技术攻关，重点突破混合废塑料解聚选择性低、产物分离成本高的行业痛点，支撑公司‘废塑料→烯烃单体→工程塑料’产业链布局。

• 针对废PET瓶砖（含15%标签纸/油墨杂质）解聚效率低问题，创新设计‘溶剂浮选-酶解脱墨’预处理工艺，结合超临界CO₂解聚技术（压力28MPa、温度120℃），使杂质含量降至0.3%以下，解聚单体对苯二甲酸乙二醇酯（BHET）纯度从90%提升至98%，为后续聚合提供优质原料。
• 开发新型Cu基催化剂用于废HDPE化学循环，通过表面氧空位调控（H₂还原预处理）增强C-C键断裂选择性，将产物中α-烯烃（C4-C8）比例从35%提升至62%，经加氢精制后可作为LLDPE（线性低密度聚乙烯）共聚单体，吨产品利润较直接裂解油提高2.3倍。
• 搭建GC-MS/FTIR在线监测系统，实时追踪解聚过程中氯苯类（PCBs）等有害中间体生成量，通过添加Fe基吸附剂（负载MnO₂）将其浓度控制在5ppm以下，满足欧盟REACH法规要求，助力技术通过国际客户验厂。
• 主导编制《废塑料化学循环技术白皮书》，梳理12类典型废塑料的适配工艺路线，被行业协会采纳为团体标准编制参考，推动公司在该领域技术话语权提升。

负责废塑料化学回收基础技术研究，重点探索聚酯/聚烯烃类废塑料的热解-催化转化机理，优化小试工艺参数，为后续中试放大提供理论支撑与数据积累。

• 系统研究PET热解动力学行为，通过TG-DSC-MS联用分析，建立三阶段热解模型（300-400℃主链断裂、400-500℃缩聚、＞500℃炭化），明确最佳热解温度为450℃（液体收率78%，气体收率＜10%），为解聚工艺提供热力学依据。
• 筛选12种金属氧化物催化剂（如MgO/ZnO/CeO₂）用于PET热解油提质，发现CeO₂负载5%Ni的复合催化剂可将热解油中酸类物质（腐蚀性组分）含量从12%降至3%，同时环烷烃比例提升至45%，显著改善油品稳定性。
• 搭建小型连续热解装置（处理量5kg/h），验证实验室静态实验结论——通过调节螺带转速（20rpm→30rpm）强化物料传热，使热解油产率从72%提升至78%，能耗降低15%，形成《废PET连续热解小试报告》。
• 参与编写公司首份《塑料化学循环技术可行性分析报告》，量化评估不同技术路线的经济性（如PET解聚vs. HDPE裂解），提出‘优先布局高附加值聚酯回收’的战略建议，被管理层采纳并启动专项研发。

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏技术研发与产业化项目

• 我国每年产生超3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比70%+），传统填埋既占土地又污染地下水，而高端α型高强石膏（用于陶瓷模具、医疗模型）依赖进口天然石膏，价格高且供应不稳定。项目目标是突破副产石膏高值转化技术瓶颈，实现“消纳难”与“高值用”双解决。我的职责是统筹从实验室小试到中试产业化的全流程技术攻关，对成果转化效率和质量负总责。
• 项目面临三大核心挑战：一是副产石膏含磷酸盐、铁铝氧化物等杂质，会抑制α型晶型形成；二是传统高压釜法需150℃以上、0.8MPa高压，能耗高导致成本无竞争力；三是现有工艺产品强度波动大（30-40MPa），达不到高端应用45MPa要求。我针对性引入多级梯度浮选除杂、微波活化预处理，同时优化高压釜“温度-压力-晶种”协同参数。
• 主导搭建100吨/年中试生产线，开展50批次小试验证——联合清华材料学院通过XRD/SEM分析杂质相变机理，将浮选药剂从3种增加至5种，精准去除磷酸盐；把高压釜温度降至135℃、压力0.7MPa，同步添加5%半水石膏晶种促进α型晶体定向生长；研发“石膏-水泥缓凝剂”耦合配方，提升产品附加值。过程中突破了“低能耗下稳定制备高强度石膏”的关键技术壁垒。
• 项目实现工业副产石膏转化率从85%提升至98%，产品杂质≤0.5%、强度稳定45MPa（超国标35MPa）；单位能耗降22%、成本降18%，具备与天然石膏竞争的优势。已产业化年处理5万吨副产石膏，为企业带来年营收1200万元，减少填埋土地20亩/年。我个人主导的“微波活化制备α型高强石膏技术”获2项发明专利，成为公司核心壁垒。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 苏州工业园区12家重点工业企业（化工、电子、机械）每年产生危废、一般工业固废、LDF等混合固废，存在“数据孤岛”（企业台账格式不统一）、“协同低效”（处置方与产废方信息差导致转运多）、“合规风险”（部分企业违规倾倒）三大痛点。项目目标是搭建全生命周期数字化平台，提升协同效率与合规性。我的职责是负责平台架构设计、核心功能开发及落地推广，对技术可行性和业务价值负责。
• 难点在于三方面：一是多源数据整合——企业ERP/MES接口标准不一，数据格式混乱；二是动态匹配算法——需实时关联固废属性、处置产能、运输成本选最优方案；三是合规性校验——需嵌入10余项法规要求，避免操作违规。我选择微服务架构，开发RESTful API对接企业系统，用遗传算法优化匹配模型，构建合规规则引擎。
• 主导3轮需求调研，梳理“数据采集-智能匹配-全程追溯-绩效评估”四大模块；设计标准化数据模板，解决12家企业数据统一问题；用遗传算法编写匹配模型，从“处置能力、运输成本、资质匹配”三维度实时推荐方案；嵌入规则引擎自动校验“固废-资质-路线”合规性。平台试点中迭代3次，将匹配响应时间从5分钟缩至10秒，合规校验准确率提至99.5%。
• 平台覆盖园区85%工业企业（10家），累计处理固废12万吨，转运次数降30%、企业处置成本降15%；合规率从92%升至99.8%，零违规事件。项目获园区“2022年度绿色发展示范项目”，申请“固废智能匹配系统”“全生命周期追溯平台”2项软著。我个人主导的架构被园区列为“循环经济数字化标杆”，推广至周边3个园区。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。