主导废PET瓶片及混杂塑料的化学解聚-高值化再利用技术研发，覆盖工艺设计、反应体系优化、中试放大及产物适配下游应用的全流程，目标是实现废塑料到原生级单体的闭环转化

• 主导开发‘钛硅分子筛TS-1改性+乙二醇解聚’工艺，针对传统PET解聚中‘催化剂易积碳失活、乙二醇残留高’的痛点，通过浸渍法负载0.5%的纳米氧化铈对TS-1进行改性，结合Aspen Plus模拟优化反应温度（190℃）、压力（1.2 MPa）及物料比（PET:EG=1:4），将解聚率从85%提升至93%，副产物二甘醇生成量降低20%，中试线连续运行1200小时未出现明显失活
• 针对解聚产物‘对苯二甲酸二甲酯（DMT）纯度不足’的问题，创新引入‘陶瓷膜+纳滤膜’联用提纯工艺，通过截留分子量200 Da的陶瓷膜去除大分子杂质，再用纳滤膜分离DMT与残留EG，使DMT纯度从97%提升至99.6%，满足下游聚酯纤维纺丝的原生料标准，已支撑公司与某头部纺织企业签订原料供应意向书
• 负责混杂塑料（PET/PE/PP混合废塑料）的化学预处理技术研发，开发‘冷冻破碎+密度分选+溶剂萃取’三级预处理工艺，利用液氮将废塑料冷却至-80℃使其脆化，通过气流粉碎机破碎至5 mm以下颗粒，再用密度梯度离心结合二氯甲烷萃取去除PE/PP杂质，使PET富集度从70%提升至95%，解决了混杂塑料化学回收的‘进料纯度瓶颈’
• 推动中试成果向工业化落地，主导编制《废PET化学解聚中试报告》及《工业化装置设计说明书》，针对中试中发现的‘反应器传热效率低’问题，提出‘列管式反应器+外循环换热’改进方案，使单位体积反应速率提高30%，为后续1万吨/年工业化装置设计提供了核心技术参数

聚焦废聚烯烃（PP/PE）的催化裂解制高辛烷值汽油组分技术研发，负责催化剂选型、裂解反应条件优化及产物分布调控，目标是实现废聚烯烃到液体燃料的高效转化

• 核心参与‘Ni-Mo/Al2O3催化剂改性’项目，针对传统裂解催化剂‘液体收率低、重金属残留’的问题，采用共沉淀法制备Ni-Mo/Al2O3催化剂，并通过浸渍法添加2%的La2O3稀土元素，提高催化剂的酸性位点分散度，使裂解油中汽油馏分（C5-C12）收率从62%提升至75%，柴油馏分收率降低18%，产物辛烷值（RON）从82提升至88，达到国VI汽油标准
• 优化裂解反应工艺参数，利用Box-Behnken设计法研究温度（450-550℃）、停留时间（0.5-2 s）及催化剂用量（5-15 wt%）对产物分布的影响，建立多元回归模型，确定最优条件为500℃、1.2 s、10 wt%催化剂，使液体产物总收率从78%提升至85%，气体产物（甲烷、乙烯）收率控制在10%以内，降低了后续分离成本
• 负责裂解产物的表征与分析，采用GC-MS、ICP-MS技术分析裂解油的组分及重金属含量，发现La改性后催化剂的重金属（Ni、Mo）浸出量从5 mg/L降至1.2 mg/L，解决了裂解油‘重金属污染’的环保问题，支撑产品通过欧盟REACH认证
• 搭建‘废PP裂解-产物分离’小试装置，自主设计反应釜的温控系统（精度±1℃）及气体收集单元，完成100 kg废PP的裂解实验，验证了催化剂的稳定性，实验数据被纳入公司《废聚烯烃化学循环技术白皮书》

协助开展废塑料化学回收的基础研究与预处理技术开发，包括废塑料分类、破碎预处理及小试反应的实验执行与数据统计

• 开发‘磁选+浮选+气流分选’联合预处理工艺，针对废PET瓶片的‘金属杂质、PVC混入’问题，先通过强磁除铁（去除率99%），再用浮选法（添加0.1%的十二烷基硫酸钠）去除PVC（去除率98%），最后用气流分选机按密度分离PET与HDPE，使废PET瓶片的纯度从80%提升至97%，为后续化学解聚提供了合格的原料
• 协助搭建‘废PET乙二醇解聚’小试平台，负责反应釜的操作、样品采集及数据记录，测试不同反应温度（180-200℃）、时间（2-6 h）对解聚率的影响，绘制解聚率-时间曲线，发现190℃、4 h为最优条件，解聚率达88%，为后续工艺优化提供了基础数据
• 负责实验数据的统计与分析，用SPSS软件对100组实验数据进行相关性分析，发现‘解聚率与催化剂用量呈正相关（R²=0.85），与反应时间呈边际递减关系’，据此提出‘催化剂用量0.3 wt%、反应时间4 h’的最佳组合，被纳入部门实验规范
• 参与撰写《废PET化学解聚小试研究报告》，负责实验方法、结果分析及结论部分的编写，报告中的‘浮选除PVC工艺’被公司申请实用新型专利（专利号：ZL201821567890.X）

钢铁行业工业副产石膏制备α型高强石膏及产业链协同项目

• 钢铁行业每年产生约8000万吨工业副产石膏（以脱硫石膏为主），传统工艺仅能制备低端建筑石膏板，利用率不足35%，且存在二次污染风险；项目旨在攻克副产石膏高值化转化技术瓶颈，制备α型高强石膏（建筑、模具领域高端原料），实现“减废-增效-替代天然资源”三重目标；我担任项目技术负责人，统筹研发、中试及产业链对接全流程。
• 核心难题有二：一是副产石膏含大量有机物、重金属及无机杂质，导致水热法制备α型石膏时结晶不完整、强度波动大（初始试验强度仅30-35MPa，远低于行业要求的50MPa）；二是传统工艺依赖人工调控，结晶过程稳定性差。技术上，我通过XRD、SEM-EDS分析杂质组分，建立“物理分级+化学改性”预处理模型，去除90%以上的有机物及重金属；同时引入在线粒度与晶型监测系统，实时优化水热反应参数。
• 我主导搭建1000吨/年中试线，联合某大型钢企（提供副产石膏）、两家建材深加工企业（消化产品）完成产业链闭环验证；针对不同钢企副产石膏特性，优化出3套定制化预处理方案，解决了跨企业原料适配问题；推动制定《工业副产石膏制备α型高强石膏技术规范》企业标准，填补行业空白。
• 项目实现α型高强石膏强度稳定在50-55MPa，达到GB/T 21371-2019高端建材级别；累计消纳副产石膏52万吨，替代天然石膏11.5万吨，减少矿山开采破坏面积约23公顷；为公司带来营收1.28亿元，毛利率较传统石膏产品提升18个百分点；我个人主导的技术模块获2项实用新型专利，成果被纳入当地“循环经济典型案例库”。

省级工业园区固废协同处置与循环利用平台构建项目

• 某省级工业园区有化工、钢铁、机械制造等15家企业，每年产生固废约45万吨（废塑料、钢渣、粉煤灰、废橡胶等），因固废种类杂、属性差异大，各企业独立处置成本高（平均1200元/吨），资源循环利用率仅50%。项目旨在构建“固废属性分析-协同路径设计-智能匹配”的园区循环经济平台，提升综合利用率至75%以上，降低企业处置成本20%；我担任项目主管，负责固废调研、协同路线设计及平台落地。
• 核心挑战是固废缺乏统一属性评价体系，难以精准匹配协同工艺，且企业间信息不对称、缺乏信任机制。技术上，我采用物质流分析（MFA）梳理园区固废流向，结合生命周期评价（LCA）评估不同路线环境影响；开发“固废属性数据库”（涵盖成分、热值、重金属等12项指标），设计基于贪心算法的智能匹配模型，优先选择“成本最低、环境影响最小”的组合。
• 我调研15家企业建立固废档案，设计3条核心协同路线：①废塑料与废橡胶共混制再生燃料棒（热值38MJ/kg，替代煤炭）；②钢渣与粉煤灰按3:1制陶粒（抗压强度≥8MPa，用于园区道路）；③化工废盐提纯后用于印染企业软化水。推动成立“园区固废协同联盟”，制定利益分配机制（按贡献量分成），解决企业信任问题。
• 平台上线后，园区固废综合利用率从50%提升至78%，年减少处置成本1560万元（单企平均节约104万元）；年减少碳排放8.2万吨（相当于种植45万棵冷杉）；再生燃料棒替代煤炭1.2万吨/年，陶粒进入园区基建供应链年销600万元；项目入选“省级园区循环化改造示范项目”，我个人获园区“绿色发展突出贡献奖”。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。