主导废塑料化学循环全链条技术研发，聚焦PET/HDPE等主流塑料的解聚-再聚合工艺突破，推动实验室成果向万吨级中试线转化，同步完成生命周期评价（LCA）支撑环评落地

• 主导开发PET化学解聚工艺包，针对传统锌基催化剂选择性低（仅78%）的痛点，创新引入双齿胺类配体修饰的钴基催化剂，通过响应面法优化反应温度（245℃→230℃）、停留时间（4h→3.5h）及催化剂浓度（0.8wt%→1.2wt%），将TPA单体回收率提升至92%，单吨运行成本降低18%，相关参数纳入中试线设计基准
• 牵头搭建连续流解聚-精馏耦合系统，突破间歇式反应放大瓶颈：采用Aspen Plus模拟物料停留时间分布（RTD），优化管道直径（80mm→100mm）与泵速（150rpm→180rpm），实现反应转化率波动从±5%收窄至±1.5%，年处理量可达5000吨级中试要求
• 建立废塑料化学循环LCA模型（采用GaBi 10.0），量化对比传统填埋/机械回收与新工艺的环境影响：新工艺碳足迹降低41%（1.2kg CO₂eq/kg vs 2.04kg），水资源消耗减少67%，报告被纳入省级循环经济示范项目申报材料
• 协同工程团队完成中试线工艺验证，针对热解气含氯杂质（HCl浓度800ppm）腐蚀设备问题，设计三级碱洗塔+分子筛吸附组合工艺，将出口气体HCl浓度降至50ppm以下，保障连续运行300小时无停机

带领5人团队开展混合废塑料（PP/PE占比60%）化学循环预研，突破解聚产物分离纯化技术，对接下游聚酯/尼龙厂商完成再生单体验证，支撑公司获取2项省级科研专项

• 筛选并改性复合解聚剂（NaOH/乙二醇+纳米SiO₂助剂），解决混合废塑料解聚产物复杂（含BDT、BHET等12种组分）的分离难题：通过调节解聚温度（220℃→200℃）与剂料比（1:3→1:2.5），使目标单体BHET纯度从65%提升至88%，满足下游聚酯厂聚合要求
• 搭建GC-MS/FID在线检测平台，开发基于PLS回归的解聚进程预测模型：实时监测气相中苯乙烯（C8H8）、乙醛（C2H4O）等特征组分浓度，提前2小时预警副反应发生，工艺稳定性（CPK）从1.1提升至1.5，小试批次合格率达95%
• 编制《混合废塑料化学循环小试工艺包》，系统集成原料预处理（磁选除铁→密度分选）、解聚反应（连续搅拌釜）、粗分（减压蒸馏）、精制（结晶纯化）全流程，单吨处理成本较传统方案降低22%（3200元/吨→2500元/吨），获客户技术认可并签订中试合作协议
• 推动与某头部尼龙纺丝厂合作，完成再生BHET单体聚合验证：制备的PA6切片熔点（220℃→218℃）、拉伸强度（75MPa→72MPa）指标接近原生料，助力公司获得该厂年度优质供应商认证

聚焦废塑料化学循环催化剂失活机理与再生技术基础研究，为工艺开发提供理论支撑，发表核心期刊论文2篇，申请发明专利1项

• 解析Pt基催化剂在废塑料热解过程中的积碳行为：通过TEM-EDS表征发现积碳层含58%的C-O键与22%的芳香族结构，提出“O₂/N₂等离子体氧化+草酸还原”再生方案，使催化剂活性（转换频率TOF）从初始的0.12s⁻¹恢复至0.11s⁻¹（衰减率<8%），延长使用寿命3倍以上
• 建立废塑料热解-催化裂解反应动力学模型（基于阿伦尼乌斯方程修正），输入废塑料成分（PVC含量5%、PET含量10%）与操作参数（温度450℃、催化剂空速200h⁻¹），预测产物中烯烃（C5-C10）收率误差<5%，为工艺参数优化提供理论工具
• 优化微波辅助热解工艺参数：通过正交试验设计（功率800W→1200W、辐照时间10min→15min、物料粒径2mm→5mm），使单位能耗产出（g油/g废塑料）从0.32提升至0.37，相关成果发表于《化工进展》2021年第6期
• 主导“废塑料催化裂解制备芳烃”专利布局，提出“ZSM-5分子筛负载Fe₂O₃双功能催化剂+固定床反应器”技术方案，已进入实审阶段（申请号：CN202110XXXXXX）

工业副产石膏高值化利用技术研发与产业化项目

• 国内工业副产石膏年产量超3亿吨，90%以上用于低端建材或堆存，存在二次污染与资源浪费；企业需求是将副产石膏转化为高附加值的α型高强石膏（用于高端建筑板材、模具），但现有工艺存在杂质干扰（含氟、有机物）、能耗高、性能不稳定等问题。我的总体职责是作为技术负责人，主导从工艺研发、中试验证到工业化落地的全流程，目标建立“低成本脱杂-精准煅烧-性能调控”的副产石膏高值化利用技术路径。
• 面对两大核心痛点：一是副产石膏含氟（0.5%-1.2%）、有机物（2%-5%）导致煅烧后石膏强度不足（≤30MPa）、杂质超标；二是传统回转窑煅烧能耗高（≥180kgce/t）。我引入微波辅助预处理技术——通过正交试验优化微波功率（3kW）、时间（15min），使氟去除率达75%、有机物降解率达82%；同时设计“低温慢烧+晶种添加”分级煅烧工艺，结合Aspen Plus模拟调整煅烧温度曲线（150℃干燥+450℃恒温），解决α型石膏转化率低（仅60%）的问题。
• 牵头调研12家石膏产生企业（涵盖电力、化工、冶金领域），收集50+组样品进行XRD（晶体结构）、TG-DSC（杂质含量）分析；搭建500kg/d中试线，迭代3次预处理参数与煅烧工艺，最终使α型石膏强度提升至45MPa（超GB/T 2012-2019国标35MPa），杂质含量降低60%；联合某大型建材企业开展工业化验证，调整设备布局与自动化控制系统，解决中试到量产的工艺放大问题（如连续进料速度匹配、尾气处理效率提升）。
• 项目落地后，企业副产石膏利用率从10%提升至85%，每年减少堆存10万吨，新增销售收入800万元；申请2项发明专利（“一种工业副产石膏微波脱杂工艺”“低温煅烧制备高强α型石膏的方法”）；煅烧能耗下降25%（至135kgce/t），为行业提供了可复制的副产石膏高值化利用方案。我个人也因此成为公司循环经济技术的核心骨干，主导后续3个同类企业的技术改造项目。

某化工园区级固废协同处置与循环利用体系构建项目

• 某化工园区内有20家企业，年产生固废约50万吨（危废12万吨、一般工业固废30万吨、生活垃圾8万吨），存在“处置成本高（≥300元/吨）、资源利用率低（55%）、二次污染风险大”等问题。我的角色是循环经济咨询师，目标构建“分类收集-协同处置-产品回用”的园区固废闭环体系，实现固废减量化、资源化、无害化，助力园区创建“国家级循环经济示范园区”。
• 难点在于不同固废的兼容性处置——比如危废焚烧底渣（含重金属Pb、Cd）与粉煤灰、矿渣制砖时，重金属浸出浓度易超标（超过GB 5085.3-2007限值）。我采用磷酸盐固化技术，通过浸出试验确定最佳添加量（2%），使重金属浸出浓度降低至限值以下（Pb从1.2mg/L降至0.3mg/L，Cd从0.15mg/L降至0.04mg/L）；同时用LCA（生命周期评价）工具评估体系环境影响，对比传统“各自处置”模式，识别出“减少填埋量30%”“降低焚烧排放15%”等关键改善点。
• 牵头园区企业固废产生情况普查，建立包含成分、产量、处置需求的固废数据库；设计协同处置工艺路线：危废焚烧底渣+粉煤灰+矿渣（比例3:4:3）制蒸压砖，配套建设固废预处理车间（破碎、筛分、搅拌）；推动园区管委会出台《固废协同处置管理办法》，明确企业“分类投放-计量收费-积分激励”机制；组织3次技术培训，帮助企业掌握固废分类与预处理方法（如危废底渣的稳定化处理）。
• 项目实施后，园区固废综合利用率从55%提升至82%，年减少填埋量18万吨，处置成本下降18%（至246元/吨）；项目获得园区政府200万元专项补贴，制定的《园区工业固废协同处置技术规范》成为地方行业标准（DBXX/T XXX-2022）。我个人因贡献突出，晋升为公司循环经济事业部主管，负责后续2个省级园区的固废体系设计，实现了从“技术执行”到“方案设计+团队管理”的成长跨越。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。