主导废塑料化学循环核心技术研发，统筹中试放大及产业化落地，突破热解-催化转化关键工艺瓶颈，推动技术从实验室到工业化的全链条验证。

• 主导废PET瓶片化学循环工艺开发，基于Py-GCMS（热重-气相色谱质谱联用）解析裂解产物分布，结合ASPEN Plus模拟优化反应参数（温度420-450℃、停留时间35min），针对性开发ZnO/Al2O3复合催化剂（添加量0.8wt%），解决传统工艺TPA（对苯二甲酸）收率低（<60%）问题，最终TPA纯度达99.2%、收率提升至79%，达到国际领先水平（对比文献值72%）。
• 负责50kg/h中试线工艺包设计与调试，创新性引入微波辅助清焦系统，解决长期运行中反应器结焦（原每72小时需停机清理）难题，实现连续稳定运行180小时，降低运维成本40%，支撑项目通过省级“无废城市”示范工程验收。
• 牵头编制《废塑料化学循环全生命周期评估（LCA）报告》，采用GaBi软件量化碳排放（较物理回收降低45%）、水耗（减少38%），数据被纳入《长三角地区塑料污染治理技术指南》，助力公司获评“国家循环经济标准化试点企业”。
• 组建8人跨职能研发小组，建立废塑料预处理标准（PVC残留<0.05%、水分<1%），开发近红外（NIRS）在线检测装置，将杂质拦截效率从75%提升至92%，催化剂中毒周期延长至1200小时（原600小时），保障中试原料稳定性。

聚焦废聚乙烯（HDPE）/聚丙烯（PP）化学转化技术研发，重点突破热解-催化提质工艺优化，推动实验室成果向中试转化。

• 核心参与废HDPE热解制清洁燃料项目，搭建100kg/d固定床热解反应器，通过正交实验优化工艺参数（温度400℃、HZSM-5催化剂用量12wt%、剂油比3:1），液体收率从68%提升至82%，产物中C5-C12烷烃占比达65%（GC-FID检测），满足国VI车用汽油调和组分标准。
• 针对热解油含硫量高（>1500ppm）痛点，开发Ni-Mo/Al2O3负载型脱硫催化剂，在固定床加氢装置中测试，硫含量降至45ppm以下，辛烷值（RON）提升至92，相关技术申请发明专利（CN2022108XXXXX），已进入实审阶段。
• 通过TEM/XRD分析催化剂失活机制（积碳覆盖率>30%），提出“空气-水蒸气联合焙烧”再生方案（550℃/3h），催化剂活性恢复率91%，单耗成本降低42%，支撑中试阶段催化剂年消耗成本减少60万元。
• 主导撰写《废塑料化学循环技术可行性研究报告》，成功申报市级“绿色技术创新”专项（资助200万元），并与3家石化企业建立中试合作，加速技术落地。

协助开展废塑料降解催化剂筛选及基础性能研究，为后续工艺开发提供数据支撑与机理分析。

• 负责实验室级催化剂制备（溶胶-凝胶法合成CeO2基材料），通过BET、XRF表征优化参数（焙烧温度500℃、pH=8），制得比表面积92m²/g、Ce含量99.5%的催化剂，在废PS热解实验中，气体产物中苯乙烯含量从15%提升至31%（GC-MS验证），为后续催化剂改性提供方向。
• 搭建废塑料成分快速检测流程，整合FTIR（红外光谱）与XRF（X射线荧光）技术，将单样检测时间从4小时压缩至1小时，支持前端分拣效率提升35%，获部门“技术创新奖”。
• 系统整理200+组热解实验数据，运用Origin绘制“催化剂活性-温度”“产物分布-剂油比”关联曲线，发现最优反应温度窗口（410-430℃），相关结论被纳入《废塑料热解行为研究报告》，成为工艺设计基础数据。
• 协助完成省级课题《废塑料化学循环催化剂设计》结题，负责实验数据复核与图表制作，课题获评“优秀”（前3%），个人获导师推荐参与行业研讨会并发言。

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏技术研发与产业化项目

• 我国每年产生超3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比70%+），传统填埋既占土地又污染地下水，而高端α型高强石膏（用于陶瓷模具、医疗模型）依赖进口天然石膏，价格高且供应不稳定。项目目标是突破副产石膏高值转化技术瓶颈，实现“消纳难”与“高值用”双解决。我的职责是统筹从实验室小试到中试产业化的全流程技术攻关，对成果转化效率和质量负总责。
• 项目面临三大核心挑战：一是副产石膏含磷酸盐、铁铝氧化物等杂质，会抑制α型晶型形成；二是传统高压釜法需150℃以上、0.8MPa高压，能耗高导致成本无竞争力；三是现有工艺产品强度波动大（30-40MPa），达不到高端应用45MPa要求。我针对性引入多级梯度浮选除杂、微波活化预处理，同时优化高压釜“温度-压力-晶种”协同参数。
• 主导搭建100吨/年中试生产线，开展50批次小试验证——联合清华材料学院通过XRD/SEM分析杂质相变机理，将浮选药剂从3种增加至5种，精准去除磷酸盐；把高压釜温度降至135℃、压力0.7MPa，同步添加5%半水石膏晶种促进α型晶体定向生长；研发“石膏-水泥缓凝剂”耦合配方，提升产品附加值。过程中突破了“低能耗下稳定制备高强度石膏”的关键技术壁垒。
• 项目实现工业副产石膏转化率从85%提升至98%，产品杂质≤0.5%、强度稳定45MPa（超国标35MPa）；单位能耗降22%、成本降18%，具备与天然石膏竞争的优势。已产业化年处理5万吨副产石膏，为企业带来年营收1200万元，减少填埋土地20亩/年。我个人主导的“微波活化制备α型高强石膏技术”获2项发明专利，成为公司核心壁垒。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 苏州工业园区12家重点工业企业（化工、电子、机械）每年产生危废、一般工业固废、LDF等混合固废，存在“数据孤岛”（企业台账格式不统一）、“协同低效”（处置方与产废方信息差导致转运多）、“合规风险”（部分企业违规倾倒）三大痛点。项目目标是搭建全生命周期数字化平台，提升协同效率与合规性。我的职责是负责平台架构设计、核心功能开发及落地推广，对技术可行性和业务价值负责。
• 难点在于三方面：一是多源数据整合——企业ERP/MES接口标准不一，数据格式混乱；二是动态匹配算法——需实时关联固废属性、处置产能、运输成本选最优方案；三是合规性校验——需嵌入10余项法规要求，避免操作违规。我选择微服务架构，开发RESTful API对接企业系统，用遗传算法优化匹配模型，构建合规规则引擎。
• 主导3轮需求调研，梳理“数据采集-智能匹配-全程追溯-绩效评估”四大模块；设计标准化数据模板，解决12家企业数据统一问题；用遗传算法编写匹配模型，从“处置能力、运输成本、资质匹配”三维度实时推荐方案；嵌入规则引擎自动校验“固废-资质-路线”合规性。平台试点中迭代3次，将匹配响应时间从5分钟缩至10秒，合规校验准确率提至99.5%。
• 平台覆盖园区85%工业企业（10家），累计处理固废12万吨，转运次数降30%、企业处置成本降15%；合规率从92%升至99.8%，零违规事件。项目获园区“2022年度绿色发展示范项目”，申请“固废智能匹配系统”“全生命周期追溯平台”2项软著。我个人主导的架构被园区列为“循环经济数字化标杆”，推广至周边3个园区。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。