主导废聚酯（PET）及混合塑料化学循环核心技术研发、工艺放大及产业化落地，聚焦催化剂体系优化、连续化反应设计及工程化问题解决，推动技术从实验室小试向10kt/a工业化装置转化

• 主导废PET瓶砖化学解聚工艺迭代，针对传统锑系催化剂易团聚、产物色泽深的痛点，构建ZnO/Al₂O₃复合催化剂体系，通过响应面法优化催化剂负载量（1.2wt%）、焙烧温度（550℃）及反应停留时间（4h），将解聚产物BHET（对苯二甲酸乙二醇酯）纯度从92%提升至98.5%，彻底解决后续缩聚反应的杂质阻聚问题，该成果申请发明专利1项（CN202410345678.9）
• 搭建500L/d连续化解聚中试装置，解决反应釜物料停留时间分布不均难题——通过CFD模拟优化搅拌系统（斜叶桨+锚式桨组合，桨叶转速120rpm）与进料速率（0.8m³/h），使装置产能稳定性从80%提升至95%，完成中试验证并输出《连续化解聚工艺操作手册》，支撑工业化装置设计
• 负责混合塑料（PET/PE/PP占比7:2:1）预处理技术开发，引入密度梯度离心（转速3000rpm）+溶剂浮选（环己烷作为浮选剂）联用工艺，结合FTIR在线检测模块，实现PET与杂质的精准分离，分离效率从85%提升至96%，为中试线降低原料预处理成本18%
• 协同工程部开展10kt/a工业化装置放大评估，针对反应热管理问题，用Aspen Plus模拟优化夹套冷却系统（水流速1.2m/s、冷却水温15℃），解决局部过热导致的副产物（二甘醇DEG）增加问题，副产物含量从0.3%降至0.1%以下，为中试转工业化提供关键技术验证

参与废塑料化学循环核心技术研发，聚焦催化剂筛选、解聚产物提纯及工艺数据建模，推动实验室小试成果向中试转化

• 核心参与废PET化学解聚催化剂开发，对比MgO、TiO₂、ZnO等金属氧化物载体的活性位点（通过XRD、TEM表征），筛选ZnO作为最优载体，采用浸渍法制备Co-ZnO催化剂（Co负载量3wt%），使PET解聚率从75%提升至88%，反应时间缩短2h
• 优化解聚产物提纯工艺，针对BHET中的DEG杂质，开发减压蒸馏+分子蒸馏联用技术——调整蒸馏温度（180℃）、真空度（10Pa）及回流比（5:1），将DEG含量从0.5%降至0.1%以下，满足后续聚酯合成的品质要求，产品透光率从85%提升至92%
• 建立“催化剂性能-工艺参数-产物品质”关联模型，通过多元线性回归分析，明确催化剂负载量（R²=0.89）、反应温度（R²=0.92）、时间（R²=0.85）对解聚率的影响权重，为工艺放大提供量化数据基础，相关报告纳入公司技术知识库

协助开展废塑料化学循环项目前期调研与实验室小试，负责数据收集、样品表征及申报材料整理，支撑项目可行性研究与技术路线确定

• 协助完成废塑料化学循环项目前期调研，收集国内外12项废PET化学解聚技术文献（涵盖催化体系、工艺类型及产业化案例），整理关键指标（如解聚率、产物纯度、能耗），形成《废PET化学循环技术调研报告》，为公司选择“催化解聚+连续化工艺”路线提供参考
• 参与实验室小试实验，负责解聚反应釜操作、样品采集及表征（GPC测分子量、HPLC测DEG含量），累计完成56批次小试，收集有效数据2100+条，协助团队锁定最佳反应条件（温度240℃、压力1.5MPa、催化剂用量0.5wt%）
• 配合撰写“十四五”循环经济专项课题申报材料，整理小试成果（解聚率85%、产物纯度90%）与技术优势，成功获得政府资助500万元，支撑公司后续研发设备采购与中试线建设

钢铁冶炼渣高值化协同利用技术研发与产业化项目

• 国内钢铁行业年产生冶炼渣超4亿吨，传统水泥掺合料利用仅实现30%左右附加值，剩余渣量因多组分耦合反应难控制、建材产品兼容性差被闲置，既占用土地又存在重金属浸出风险。项目目标是通过技术研发实现渣的高值化协同利用，同时解决钢企固废处置压力与建材厂原料成本高的痛点。我作为研发负责人，统筹技术路线设计、中试验证及产业化落地。
• 项目难点在于两点：一是渣中CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO多组分在高温下易形成低活性相，反应路径难以精准调控；二是渣基材料与现有水泥、陶粒生产线工艺参数兼容性差，易导致产品质量波动。我采用FactSage热力学模拟软件建立多组分反应模型，结合XRD、SEM-EDS表征分析渣相组成，筛选出“水泥熟料掺合料+陶粒轻骨料原料”的协同利用路线，针对性解决活性相控制与产品兼容性问题。
• 我主导完成3轮配方迭代，将渣的研磨细度从200目提升至325目、煅烧温度从1100℃降至950℃，降低了低活性相生成；同时联合XX钢铁、XX水泥等合作企业改造生产线——调整水泥熟料配料比（渣掺量从15%提升至30%）、陶粒成球温度（从1050℃降至1000℃），解决了产品强度波动问题。过程中突破了“多组分渣相协同活化”与“跨生产线工艺适配”两项关键技术。
• 项目实现渣的高值化利用率从传统35%提升至72%，开发的渣基水泥熟料达到GB/T 175-2020标准，陶粒堆积密度控制在600-700kg/m³（优于行业标准）。累计年消纳钢铁冶炼渣12万吨，为钢企降低固废处置成本约800万元/年，减少CO₂排放1.8万吨（等效于种植99万棵冷杉）。我主导申报2项发明专利，推动项目入选省级“循环经济示范项目”，成为公司在钢铁行业固废利用的核心标杆案例。

电子废弃物拆解产物梯级回收工艺优化与标准化项目

• 公司原有电子废弃物拆解工艺主要回收铜、金等贵金属，拆解产生的烟尘（含铟、锗等稀散金属）与塑料混杂物未有效利用，稀散金属回收率仅28%，塑料因分类不清只能焚烧，造成资源浪费与二次污染。项目目标是优化拆解工艺，实现稀散金属与塑料的梯级回收，提升整体资源化率。我负责工艺流程重构、技术选型及标准化制定。
• 项目难点在于：一是拆解烟尘中稀散金属（铟、锗）含量低（合计<0.1%），传统酸浸法富集效率低且易造成二次污染；二是塑料混杂有ABS、PS、PVC等多种材质，现有磁选、涡电流分选无法有效分离，分选纯度不足80%。我针对性引入等离子体熔炼炉替代传统酸浸，利用高温还原挥发富集稀散金属；采用近红外光谱（NIRS）分选仪结合机器学习算法实现塑料精准分类。
• 我重构了“拆解-烟气收集-等离子体熔炼-烟尘酸浸-金属提取”流程，将等离子体熔炼功率从50kW提升至80kW、温度从1400℃升至1600℃，提高了稀散金属挥发率；同时搭建塑料近红外分选系统，采集1000+组塑料样本训练模型，解决了多材质塑料的分类难题。过程中突破了“稀散金属高温富集”与“塑料智能分选”两项核心技术。
• 项目使稀散金属回收率从28%提升至65%，年回收铟1.2吨、锗0.3吨，新增收益300万元/年；塑料分选纯度达92%，可直接用于再生塑料颗粒生产，年增收益150万元/年。我主导制定《电子废弃物拆解产物梯级回收技术规范》企业标准，项目被中国再生资源回收利用协会列为“电子废弃物资源化示范工艺”，带动公司电子废弃物处理规模提升40%，为公司在电子废物领域的精细化运营奠定基础。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。