主导废PET瓶片及混杂塑料的化学解聚-高值化再利用技术研发，覆盖工艺设计、反应体系优化、中试放大及产物适配下游应用的全流程，目标是实现废塑料到原生级单体的闭环转化

• 主导开发‘钛硅分子筛TS-1改性+乙二醇解聚’工艺，针对传统PET解聚中‘催化剂易积碳失活、乙二醇残留高’的痛点，通过浸渍法负载0.5%的纳米氧化铈对TS-1进行改性，结合Aspen Plus模拟优化反应温度（190℃）、压力（1.2 MPa）及物料比（PET:EG=1:4），将解聚率从85%提升至93%，副产物二甘醇生成量降低20%，中试线连续运行1200小时未出现明显失活
• 针对解聚产物‘对苯二甲酸二甲酯（DMT）纯度不足’的问题，创新引入‘陶瓷膜+纳滤膜’联用提纯工艺，通过截留分子量200 Da的陶瓷膜去除大分子杂质，再用纳滤膜分离DMT与残留EG，使DMT纯度从97%提升至99.6%，满足下游聚酯纤维纺丝的原生料标准，已支撑公司与某头部纺织企业签订原料供应意向书
• 负责混杂塑料（PET/PE/PP混合废塑料）的化学预处理技术研发，开发‘冷冻破碎+密度分选+溶剂萃取’三级预处理工艺，利用液氮将废塑料冷却至-80℃使其脆化，通过气流粉碎机破碎至5 mm以下颗粒，再用密度梯度离心结合二氯甲烷萃取去除PE/PP杂质，使PET富集度从70%提升至95%，解决了混杂塑料化学回收的‘进料纯度瓶颈’
• 推动中试成果向工业化落地，主导编制《废PET化学解聚中试报告》及《工业化装置设计说明书》，针对中试中发现的‘反应器传热效率低’问题，提出‘列管式反应器+外循环换热’改进方案，使单位体积反应速率提高30%，为后续1万吨/年工业化装置设计提供了核心技术参数

聚焦废聚烯烃（PP/PE）的催化裂解制高辛烷值汽油组分技术研发，负责催化剂选型、裂解反应条件优化及产物分布调控，目标是实现废聚烯烃到液体燃料的高效转化

• 核心参与‘Ni-Mo/Al2O3催化剂改性’项目，针对传统裂解催化剂‘液体收率低、重金属残留’的问题，采用共沉淀法制备Ni-Mo/Al2O3催化剂，并通过浸渍法添加2%的La2O3稀土元素，提高催化剂的酸性位点分散度，使裂解油中汽油馏分（C5-C12）收率从62%提升至75%，柴油馏分收率降低18%，产物辛烷值（RON）从82提升至88，达到国VI汽油标准
• 优化裂解反应工艺参数，利用Box-Behnken设计法研究温度（450-550℃）、停留时间（0.5-2 s）及催化剂用量（5-15 wt%）对产物分布的影响，建立多元回归模型，确定最优条件为500℃、1.2 s、10 wt%催化剂，使液体产物总收率从78%提升至85%，气体产物（甲烷、乙烯）收率控制在10%以内，降低了后续分离成本
• 负责裂解产物的表征与分析，采用GC-MS、ICP-MS技术分析裂解油的组分及重金属含量，发现La改性后催化剂的重金属（Ni、Mo）浸出量从5 mg/L降至1.2 mg/L，解决了裂解油‘重金属污染’的环保问题，支撑产品通过欧盟REACH认证
• 搭建‘废PP裂解-产物分离’小试装置，自主设计反应釜的温控系统（精度±1℃）及气体收集单元，完成100 kg废PP的裂解实验，验证了催化剂的稳定性，实验数据被纳入公司《废聚烯烃化学循环技术白皮书》

协助开展废塑料化学回收的基础研究与预处理技术开发，包括废塑料分类、破碎预处理及小试反应的实验执行与数据统计

• 开发‘磁选+浮选+气流分选’联合预处理工艺，针对废PET瓶片的‘金属杂质、PVC混入’问题，先通过强磁除铁（去除率99%），再用浮选法（添加0.1%的十二烷基硫酸钠）去除PVC（去除率98%），最后用气流分选机按密度分离PET与HDPE，使废PET瓶片的纯度从80%提升至97%，为后续化学解聚提供了合格的原料
• 协助搭建‘废PET乙二醇解聚’小试平台，负责反应釜的操作、样品采集及数据记录，测试不同反应温度（180-200℃）、时间（2-6 h）对解聚率的影响，绘制解聚率-时间曲线，发现190℃、4 h为最优条件，解聚率达88%，为后续工艺优化提供了基础数据
• 负责实验数据的统计与分析，用SPSS软件对100组实验数据进行相关性分析，发现‘解聚率与催化剂用量呈正相关（R²=0.85），与反应时间呈边际递减关系’，据此提出‘催化剂用量0.3 wt%、反应时间4 h’的最佳组合，被纳入部门实验规范
• 参与撰写《废PET化学解聚小试研究报告》，负责实验方法、结果分析及结论部分的编写，报告中的‘浮选除PVC工艺’被公司申请实用新型专利（专利号：ZL201821567890.X）

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏技术研发与产业化项目

• 我国每年产生超3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比70%+），传统填埋既占土地又污染地下水，而高端α型高强石膏（用于陶瓷模具、医疗模型）依赖进口天然石膏，价格高且供应不稳定。项目目标是突破副产石膏高值转化技术瓶颈，实现“消纳难”与“高值用”双解决。我的职责是统筹从实验室小试到中试产业化的全流程技术攻关，对成果转化效率和质量负总责。
• 项目面临三大核心挑战：一是副产石膏含磷酸盐、铁铝氧化物等杂质，会抑制α型晶型形成；二是传统高压釜法需150℃以上、0.8MPa高压，能耗高导致成本无竞争力；三是现有工艺产品强度波动大（30-40MPa），达不到高端应用45MPa要求。我针对性引入多级梯度浮选除杂、微波活化预处理，同时优化高压釜“温度-压力-晶种”协同参数。
• 主导搭建100吨/年中试生产线，开展50批次小试验证——联合清华材料学院通过XRD/SEM分析杂质相变机理，将浮选药剂从3种增加至5种，精准去除磷酸盐；把高压釜温度降至135℃、压力0.7MPa，同步添加5%半水石膏晶种促进α型晶体定向生长；研发“石膏-水泥缓凝剂”耦合配方，提升产品附加值。过程中突破了“低能耗下稳定制备高强度石膏”的关键技术壁垒。
• 项目实现工业副产石膏转化率从85%提升至98%，产品杂质≤0.5%、强度稳定45MPa（超国标35MPa）；单位能耗降22%、成本降18%，具备与天然石膏竞争的优势。已产业化年处理5万吨副产石膏，为企业带来年营收1200万元，减少填埋土地20亩/年。我个人主导的“微波活化制备α型高强石膏技术”获2项发明专利，成为公司核心壁垒。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 苏州工业园区12家重点工业企业（化工、电子、机械）每年产生危废、一般工业固废、LDF等混合固废，存在“数据孤岛”（企业台账格式不统一）、“协同低效”（处置方与产废方信息差导致转运多）、“合规风险”（部分企业违规倾倒）三大痛点。项目目标是搭建全生命周期数字化平台，提升协同效率与合规性。我的职责是负责平台架构设计、核心功能开发及落地推广，对技术可行性和业务价值负责。
• 难点在于三方面：一是多源数据整合——企业ERP/MES接口标准不一，数据格式混乱；二是动态匹配算法——需实时关联固废属性、处置产能、运输成本选最优方案；三是合规性校验——需嵌入10余项法规要求，避免操作违规。我选择微服务架构，开发RESTful API对接企业系统，用遗传算法优化匹配模型，构建合规规则引擎。
• 主导3轮需求调研，梳理“数据采集-智能匹配-全程追溯-绩效评估”四大模块；设计标准化数据模板，解决12家企业数据统一问题；用遗传算法编写匹配模型，从“处置能力、运输成本、资质匹配”三维度实时推荐方案；嵌入规则引擎自动校验“固废-资质-路线”合规性。平台试点中迭代3次，将匹配响应时间从5分钟缩至10秒，合规校验准确率提至99.5%。
• 平台覆盖园区85%工业企业（10家），累计处理固废12万吨，转运次数降30%、企业处置成本降15%；合规率从92%升至99.8%，零违规事件。项目获园区“2022年度绿色发展示范项目”，申请“固废智能匹配系统”“全生命周期追溯平台”2项软著。我个人主导的架构被园区列为“循环经济数字化标杆”，推广至周边3个园区。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。