主导废聚酯（PET）及混合塑料化学循环核心技术研发、工艺放大及产业化落地，聚焦催化剂体系优化、连续化反应设计及工程化问题解决，推动技术从实验室小试向10kt/a工业化装置转化

• 主导废PET瓶砖化学解聚工艺迭代，针对传统锑系催化剂易团聚、产物色泽深的痛点，构建ZnO/Al₂O₃复合催化剂体系，通过响应面法优化催化剂负载量（1.2wt%）、焙烧温度（550℃）及反应停留时间（4h），将解聚产物BHET（对苯二甲酸乙二醇酯）纯度从92%提升至98.5%，彻底解决后续缩聚反应的杂质阻聚问题，该成果申请发明专利1项（CN202410345678.9）
• 搭建500L/d连续化解聚中试装置，解决反应釜物料停留时间分布不均难题——通过CFD模拟优化搅拌系统（斜叶桨+锚式桨组合，桨叶转速120rpm）与进料速率（0.8m³/h），使装置产能稳定性从80%提升至95%，完成中试验证并输出《连续化解聚工艺操作手册》，支撑工业化装置设计
• 负责混合塑料（PET/PE/PP占比7:2:1）预处理技术开发，引入密度梯度离心（转速3000rpm）+溶剂浮选（环己烷作为浮选剂）联用工艺，结合FTIR在线检测模块，实现PET与杂质的精准分离，分离效率从85%提升至96%，为中试线降低原料预处理成本18%
• 协同工程部开展10kt/a工业化装置放大评估，针对反应热管理问题，用Aspen Plus模拟优化夹套冷却系统（水流速1.2m/s、冷却水温15℃），解决局部过热导致的副产物（二甘醇DEG）增加问题，副产物含量从0.3%降至0.1%以下，为中试转工业化提供关键技术验证

参与废塑料化学循环核心技术研发，聚焦催化剂筛选、解聚产物提纯及工艺数据建模，推动实验室小试成果向中试转化

• 核心参与废PET化学解聚催化剂开发，对比MgO、TiO₂、ZnO等金属氧化物载体的活性位点（通过XRD、TEM表征），筛选ZnO作为最优载体，采用浸渍法制备Co-ZnO催化剂（Co负载量3wt%），使PET解聚率从75%提升至88%，反应时间缩短2h
• 优化解聚产物提纯工艺，针对BHET中的DEG杂质，开发减压蒸馏+分子蒸馏联用技术——调整蒸馏温度（180℃）、真空度（10Pa）及回流比（5:1），将DEG含量从0.5%降至0.1%以下，满足后续聚酯合成的品质要求，产品透光率从85%提升至92%
• 建立“催化剂性能-工艺参数-产物品质”关联模型，通过多元线性回归分析，明确催化剂负载量（R²=0.89）、反应温度（R²=0.92）、时间（R²=0.85）对解聚率的影响权重，为工艺放大提供量化数据基础，相关报告纳入公司技术知识库

协助开展废塑料化学循环项目前期调研与实验室小试，负责数据收集、样品表征及申报材料整理，支撑项目可行性研究与技术路线确定

• 协助完成废塑料化学循环项目前期调研，收集国内外12项废PET化学解聚技术文献（涵盖催化体系、工艺类型及产业化案例），整理关键指标（如解聚率、产物纯度、能耗），形成《废PET化学循环技术调研报告》，为公司选择“催化解聚+连续化工艺”路线提供参考
• 参与实验室小试实验，负责解聚反应釜操作、样品采集及表征（GPC测分子量、HPLC测DEG含量），累计完成56批次小试，收集有效数据2100+条，协助团队锁定最佳反应条件（温度240℃、压力1.5MPa、催化剂用量0.5wt%）
• 配合撰写“十四五”循环经济专项课题申报材料，整理小试成果（解聚率85%、产物纯度90%）与技术优势，成功获得政府资助500万元，支撑公司后续研发设备采购与中试线建设

工业副产石膏高值化利用技术研发与产业化项目

• 国内工业副产石膏年产量超3亿吨，90%以上用于低端建材或堆存，存在二次污染与资源浪费；企业需求是将副产石膏转化为高附加值的α型高强石膏（用于高端建筑板材、模具），但现有工艺存在杂质干扰（含氟、有机物）、能耗高、性能不稳定等问题。我的总体职责是作为技术负责人，主导从工艺研发、中试验证到工业化落地的全流程，目标建立“低成本脱杂-精准煅烧-性能调控”的副产石膏高值化利用技术路径。
• 面对两大核心痛点：一是副产石膏含氟（0.5%-1.2%）、有机物（2%-5%）导致煅烧后石膏强度不足（≤30MPa）、杂质超标；二是传统回转窑煅烧能耗高（≥180kgce/t）。我引入微波辅助预处理技术——通过正交试验优化微波功率（3kW）、时间（15min），使氟去除率达75%、有机物降解率达82%；同时设计“低温慢烧+晶种添加”分级煅烧工艺，结合Aspen Plus模拟调整煅烧温度曲线（150℃干燥+450℃恒温），解决α型石膏转化率低（仅60%）的问题。
• 牵头调研12家石膏产生企业（涵盖电力、化工、冶金领域），收集50+组样品进行XRD（晶体结构）、TG-DSC（杂质含量）分析；搭建500kg/d中试线，迭代3次预处理参数与煅烧工艺，最终使α型石膏强度提升至45MPa（超GB/T 2012-2019国标35MPa），杂质含量降低60%；联合某大型建材企业开展工业化验证，调整设备布局与自动化控制系统，解决中试到量产的工艺放大问题（如连续进料速度匹配、尾气处理效率提升）。
• 项目落地后，企业副产石膏利用率从10%提升至85%，每年减少堆存10万吨，新增销售收入800万元；申请2项发明专利（“一种工业副产石膏微波脱杂工艺”“低温煅烧制备高强α型石膏的方法”）；煅烧能耗下降25%（至135kgce/t），为行业提供了可复制的副产石膏高值化利用方案。我个人也因此成为公司循环经济技术的核心骨干，主导后续3个同类企业的技术改造项目。

某化工园区级固废协同处置与循环利用体系构建项目

• 某化工园区内有20家企业，年产生固废约50万吨（危废12万吨、一般工业固废30万吨、生活垃圾8万吨），存在“处置成本高（≥300元/吨）、资源利用率低（55%）、二次污染风险大”等问题。我的角色是循环经济咨询师，目标构建“分类收集-协同处置-产品回用”的园区固废闭环体系，实现固废减量化、资源化、无害化，助力园区创建“国家级循环经济示范园区”。
• 难点在于不同固废的兼容性处置——比如危废焚烧底渣（含重金属Pb、Cd）与粉煤灰、矿渣制砖时，重金属浸出浓度易超标（超过GB 5085.3-2007限值）。我采用磷酸盐固化技术，通过浸出试验确定最佳添加量（2%），使重金属浸出浓度降低至限值以下（Pb从1.2mg/L降至0.3mg/L，Cd从0.15mg/L降至0.04mg/L）；同时用LCA（生命周期评价）工具评估体系环境影响，对比传统“各自处置”模式，识别出“减少填埋量30%”“降低焚烧排放15%”等关键改善点。
• 牵头园区企业固废产生情况普查，建立包含成分、产量、处置需求的固废数据库；设计协同处置工艺路线：危废焚烧底渣+粉煤灰+矿渣（比例3:4:3）制蒸压砖，配套建设固废预处理车间（破碎、筛分、搅拌）；推动园区管委会出台《固废协同处置管理办法》，明确企业“分类投放-计量收费-积分激励”机制；组织3次技术培训，帮助企业掌握固废分类与预处理方法（如危废底渣的稳定化处理）。
• 项目实施后，园区固废综合利用率从55%提升至82%，年减少填埋量18万吨，处置成本下降18%（至246元/吨）；项目获得园区政府200万元专项补贴，制定的《园区工业固废协同处置技术规范》成为地方行业标准（DBXX/T XXX-2022）。我个人因贡献突出，晋升为公司循环经济事业部主管，负责后续2个省级园区的固废体系设计，实现了从“技术执行”到“方案设计+团队管理”的成长跨越。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。