负责新能源储能设备全生命周期碳足迹核算体系搭建与动态优化，主导产品碳标签认证及企业级碳排放数据治理，支撑企业碳中和战略落地与客户绿色供应链合规需求。

• 主导搭建企业级产品碳足迹核算体系，基于ISO 14067:2018与PAS 2050:2011双标准，整合磷酸铁锂储能电池从锂矿开采、正负极材料制备到模块组装、退役回收的12个关键环节数据节点；设计供应商碳排放数据直报模板（含工艺参数、能源结构、运输方式等28项字段），解决多源数据口径不一致问题，单产品核算周期从45天压缩至20天，年度支撑32款储能产品通过SGS、TÜV莱茵碳标签认证，认证通过率提升至97%。
• 针对欧盟CBAM碳关税政策要求，优化出口欧洲的工商业储能电池碳足迹模型，引入动态电力排放因子（基于中国区域电网基准线排放因子2023版及绿电溯源数据），修正海外客户对“范围3（运输、使用阶段）排放”的质疑；推动与2家欧洲头部能源企业的绿色采购协议续签，年订单额增加18%（约4500万元）。
• 牵头开发储能电池碳足迹数字看板，集成GaBi软件与ERP/MES系统数据接口，实现原材料采购、生产制造、物流运输环节碳排放实时监测；通过数据穿透分析识别出正极材料海运环节碳排放占比达27%（超行业均值15%），协同供应链部门调整运输路线（由远洋改中欧班列），年度减少运输碳排放1200吨CO₂e。
• 设计内部碳核算培训体系，覆盖研发、生产、采购部门80余名员工，重点讲解LCA（生命周期评估）边界设定、数据质量分级（A/B/C三级）及异常值修正方法；推动跨部门数据提报准确率从72%提升至91%，相关经验被纳入集团《碳管理体系操作规范》，个人获年度“碳管理先锋”称号。

聚焦光伏组件与风电设备碳足迹核算，负责数据采集、模型构建及认证支持，协助企业满足绿色供应链与出口合规要求。

• 核心参与2GW高效单晶光伏组件碳足迹核算项目，使用SimaPro 9.3软件构建从多晶硅提纯到组件封装的全生命周期模型；针对国内硅料厂电力结构差异（云南水电/新疆火电），完成15种关键原材料排放因子本地化校准（如多晶硅生产电耗采用区域实际值替代IEA默认值），核算结果偏差率控制在±2%以内，助力企业获得国内首张光伏组件“碳标签”认证。
• 解决中小供应商数据缺失难题，设计“基础排放因子+工艺修正系数”替代核算方法：针对未安装能耗监测系统的铸锭环节，基于《中国光伏产业能耗限额》行业标准与工艺产出比（吨硅/万千瓦时），估算碳排放量；将供应商数据完整度从65%提升至88%，保障项目按时交付并通过客户验厂。
• 协助完成企业碳盘查，对比IPCC国家指南与GB/T 32150-2020《工业企业温室气体排放核算和报告通则》差异，优化蒸汽锅炉天然气燃烧排放计算模型（修正燃烧效率参数）；修正后范围2（外购电力/热力）排放数据偏差率从±8%降至±3%，支撑企业通过省级绿色工厂评审。
• 编制《光伏产品碳足迹核算操作手册》，梳理“目标界定-边界划分-数据收集-模型计算-结果验证”5大阶段12项关键步骤，配套典型问题解决方案（如运输方式换算、废料回收率取值）；手册成为部门新人培训核心教材，新员工独立完成基础核算周期从3个月缩短至1个月。

协助开展工业产品初步碳足迹核算与咨询，参与数据收集、基础模型搭建及报告辅助编制，积累LCA方法论与工具实操经验。

• 协助完成某化工园区3家制造企业碳足迹初步核算，参与现场调研与数据采集，使用Excel搭建简易排放清单（涵盖燃料燃烧、工艺过程、废弃物处理3大类排放源）；整理有效数据2000+条（含煤/天然气消耗量、蒸汽用量、固废处理量），为后续深度核算提供基础支撑。
• 系统学习LCA基础理论与GaBi 8.0软件操作，独立完成某生物柴油项目初步生命周期分析：对比传统化石柴油的碳排放强度（生物柴油减排率68%），重点分析原料（废弃油脂）收集运输环节的碳排放；相关结论被写入项目可行性研究报告，其中“原料本地化收集可降低20%运输排放”的建议被采纳。
• 负责客户需求对接，整理3家机械制造企业关于产品碳足迹的咨询问题（如“如何选择核算标准”“数据不足时如何处理”），分类汇总为数据获取、标准适配、结果解读3类；协助团队优化咨询服务流程，新增“预评估-数据缺口分析-定制方案”环节，客户满意度从82%提升至90%。
• 参与编写《中小企业碳核算入门指南》，负责“生命周期评估基础”“常用核算工具对比（GaBi/SimaPro）”章节；指南发布后被园区15家企业下载使用，阅读量超2000次，个人获部门“最佳新人贡献奖”。

某千万吨级钢铁集团全生命周期碳中和战略落地及供应链协同减碳项目

• 某国有千万吨级钢铁集团面临“2025年碳达峰、2035年碳减排40%、2050年碳中和”目标压力，需解决“生产工艺复杂导致排放源分散”“供应链跨企业协同无抓手”两大核心问题，我的核心职责是主导集团全流程碳中和路径设计及供应链减碳机制搭建，衔接生产端与上下游协同落地。
• 项目难点在于钢铁工艺涵盖烧结、炼铁、炼钢等12个高排放环节，历史排放数据存在“口径不一致、颗粒度不足”问题；同时供应链涉及500+家矿石、焦炭、运输供应商，缺乏统一的碳绩效评估标准。我采用GaBi软件构建全生命周期排放模型（LCA），整合企业ERP、MES系统的能耗数据，开发“工序级排放因子校准算法”，将数据误差率从18%降至5%；针对供应链协同，引入区块链技术搭建“供应商碳账本平台”，解决数据可信度问题。
• 我牵头完成3项关键突破：1）针对炼铁环节占企业总排放62%的痛点，对比“氢基竖炉+CCUS”“生物质炭替代”等4种技术路径，通过成本效益分析（CBA）选定“氢基竖炉试点+现有高炉喷吹富氢燃气”组合方案，预计2030年炼铁碳排放下降35%；2）设计“钢铁供应链碳绩效星级评级体系”，从“原燃料低碳化、运输电动化、产品循环化”3个维度设定18项指标，推动15家核心供应商加入“低碳协同联盟”；3）建立“生产-供应链”联动模型，将钢材产品的“隐含碳”纳入客户定价机制，引导下游采购低碳产品。
• 项目成果：1）形成集团《2025-2050碳中和路径白皮书》，明确“生产端深度脱碳+供应链协同减碳+碳汇补偿”三大策略，预计2030年达峰时碳排放总量较2020年下降28%，2050年实现净零排放；2）供应链碳排放强度降低19%，带动3家矿石供应商改造电动矿卡、5家运输商切换生物柴油；3）项目获中国钢铁工业协会“2023年度钢铁行业碳中和最佳实践案例”，我个人主导的“供应链碳账本平台”被纳入行业团体标准征求意见稿。

某省级化工-机械-新能源复合园区循环化改造碳中和路径优化项目

• 某省级工业园区聚集了18家化工、机械制造及光伏企业，存在“能源利用效率低（余热回收率仅25%）、物料循环链路断裂”问题，园区管委会需通过循环化改造实现“2025年碳强度下降30%”目标，我的职责是负责园区碳盘查、循环经济路径设计及减碳效益量化。
• 项目难点在于园区企业间物料流动涉及“化工废盐→机械原料→建材产品”等多环节，传统碳盘查仅覆盖企业自身排放，未核算“跨企业物质流”的隐含碳；同时余热、光伏等能源资源分散，缺乏协同利用的量化模型。我采用ENISO 14064-1标准完成园区级碳盘查，结合物质流分析（MFA）绘制“园区物质-能量流动图”，识别出“化工废热未利用”“光伏余电消纳难”等5个关键断点；用Python搭建“能源-物料协同优化模型”，模拟不同循环链路的减排效益。
• 我推动了2项核心创新：1）设计“化工-机械-建材”跨企业循环链路：将A化工企业的废热通过热网输送至B机械企业用于烘干工序（替代天然气，年减排CO₂1.2万吨），C建材企业利用机械企业的边角料生产再生骨料（减少矿石开采，年减排0.8万吨）；2）构建“园区多能互补系统”：整合园区内12MW光伏屋顶、3MW余热发电及10MWh储能电站，优化电力调度，将可再生能源占比从15%提升至38%。
• 项目成果：1）园区碳强度从2.1吨CO₂/万元产值降至1.45吨，提前完成2025年目标；2）形成《园区循环化改造碳中和实施指南》，被省生态环境厅作为典型案例推广；3）我个人负责的“跨企业隐含碳核算模型”帮助企业识别潜在减排机会，推动园区内企业签订12份“碳协同协议”，项目间接带动园区年减排CO₂约5万吨。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。