核心职责是主导企业及产品碳足迹核算体系搭建、跨供应链数据协同及方法论优化，工作边界覆盖从全生命周期边界设定到核算结果落地应用的全流程，支撑客户碳中和战略决策与国际合规需求

• 主导设计某新能源头部车企「整车生命周期碳足迹」核算项目，基于ISO 14064-1:2018与PAS 2050:2011标准，整合「锂矿开采-正负极材料制备-电池pack组装-整车制造-使用回收」全链路12个一级环节、45个二级流程的排放数据；面对供应链23家Tier1/Tier2供应商数据碎片化、口径不一致的挑战，牵头引入区块链分布式账本技术搭建数据溯源平台，实现原材料运输轨迹、加工能耗等关键数据实时上链与交叉验证，最终核算精度较传统Excel汇总方式提升30%，支撑客户顺利获取欧盟「碳边境调节机制（CBAM）」汽车零部件品类预配额资格
• 针对客户「降低供应链隐含碳」需求，优化现有碳足迹核算模型，新增电网排放因子动态更新模块（对接国家能源局月度碳排放因子数据库）与供应商碳排放强度分级算法，将核算偏差率从5%压缩至2%以内；同时输出《供应链高排放环节识别报告》，指出电池正极材料烧结工序占比达整车总碳排的28%，推动客户联动供应商改造窑炉燃烧技术，年减排CO₂约15万吨
• 主导编写《新能源汽车产业链碳足迹核算指南》，梳理了动力电池、电机电控等核心部件的边界划分原则与数据采集要点，被中国循环经济协会采纳为「新能源汽车碳管理参考标准」，填补了国内新能源汽车细分领域碳足迹核算的方法论空白
• 支撑某家电企业「零碳工厂」认证项目，负责工厂范围1-3排放的整合核算，通过LCA工具（SimaPro 9.0）量化蒸汽锅炉天然气燃烧、外购电力间接排放及包装材料运输排放的影响，提出「光伏屋顶+余热回收用于员工浴室」的组合减排方案，帮助工厂碳排强度下降22%，提前6个月满足「零碳工厂」认证要求

核心职责是负责工业制造类客户的产品碳足迹核算项目执行，聚焦数据质量管控与高排放环节识别，工作边界覆盖从客户需求对接至核算报告出具的全周期，支撑客户产品碳标签申请与供应链减排

• 核心参与某国有钢铁企业「热轧钢板」产品碳足迹核算，依据GHG Protocol Scope 3标准，梳理从铁矿石烧结、高炉炼铁到轧制成型的9个关键工序；针对「高炉煤气放散率」「石灰石分解排放」等数据缺口问题，联动企业能源管理部门搭建MES系统数据接口，实时抓取炉顶煤气成分、燃料消耗等生产参数，补充了18项缺失数据的准确性，最终核算结果显示高炉炼铁环节占总碳排的65%，推动企业实施「高炉煤气余压发电（TRT）改造」，年减少煤气放散量1.2亿立方米，对应减排CO₂ 9.8万吨
• 独立完成5家中小化工企业的「甲醇」「聚丙烯」产品碳足迹认证，通过建立「原料采购-生产-运输」三级数据校验机制（对比供应商提供的MSDS数据与企业ERP系统能耗数据），解决了范围3「上游原料开采排放」漏算问题，所有项目均一次性通过SGS的碳足迹认证，客户产品碳标签申请通过率100%
• 开发「碳足迹核算数据预处理模板」，整合了Excel宏命令与Python简单脚本，自动完成数据单位转换、异常值筛选与行业基准对比功能，将单项目数据处理时间从3天缩短至1.5天，团队核算效率提升40%，该模板被公司纳入新人培训工具包

核心职责是协助开展企业基础碳核算工作，聚焦数据统计标准化与核算流程规范化，工作边界覆盖范围1-2排放的基础数据采集、整理与初步核算

• 协助完成3家地方电力企业的「年度温室气体排放报告」编制，依据《中国电力企业温室气体排放核算方法与报告指南》，采集发电机组煤耗、天然气用量、脱硫脱硝剂消耗等21项基础数据；针对企业「煤质化验数据滞后」「燃油消耗漏报」的问题，设计《发电企业碳排放数据采集清单》，明确每周数据上报节点与责任人，将数据准确率从82%提升至95%，支撑企业顺利通过省级生态环境厅的碳核查
• 参与编写《企业碳核算入门手册》，整理了「范围1与范围2的边界混淆」「外购电力排放因子选择」等12个新人常见问题，配套Excel计算示例与法规依据（如《温室气体排放核算与报告要求 第1部分：发电企业》），成为公司新人培训的核心资料，累计培训30余名核算专员
• 协助客户应对碳核查现场检查，整理近3年的燃料采购发票、计量台账与在线监测数据，针对核查组提出的「煤堆存量计算误差」问题，用三维激光扫描技术复测煤堆体积，修正了1.2万吨煤炭消耗的统计偏差，确保客户核查结果无重大不符合项，核查通过率100%

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。

某千万吨级钢铁集团全生命周期碳中和战略落地及供应链协同减碳项目

• 某国有千万吨级钢铁集团面临“2025年碳达峰、2035年碳减排40%、2050年碳中和”目标压力，需解决“生产工艺复杂导致排放源分散”“供应链跨企业协同无抓手”两大核心问题，我的核心职责是主导集团全流程碳中和路径设计及供应链减碳机制搭建，衔接生产端与上下游协同落地。
• 项目难点在于钢铁工艺涵盖烧结、炼铁、炼钢等12个高排放环节，历史排放数据存在“口径不一致、颗粒度不足”问题；同时供应链涉及500+家矿石、焦炭、运输供应商，缺乏统一的碳绩效评估标准。我采用GaBi软件构建全生命周期排放模型（LCA），整合企业ERP、MES系统的能耗数据，开发“工序级排放因子校准算法”，将数据误差率从18%降至5%；针对供应链协同，引入区块链技术搭建“供应商碳账本平台”，解决数据可信度问题。
• 我牵头完成3项关键突破：1）针对炼铁环节占企业总排放62%的痛点，对比“氢基竖炉+CCUS”“生物质炭替代”等4种技术路径，通过成本效益分析（CBA）选定“氢基竖炉试点+现有高炉喷吹富氢燃气”组合方案，预计2030年炼铁碳排放下降35%；2）设计“钢铁供应链碳绩效星级评级体系”，从“原燃料低碳化、运输电动化、产品循环化”3个维度设定18项指标，推动15家核心供应商加入“低碳协同联盟”；3）建立“生产-供应链”联动模型，将钢材产品的“隐含碳”纳入客户定价机制，引导下游采购低碳产品。
• 项目成果：1）形成集团《2025-2050碳中和路径白皮书》，明确“生产端深度脱碳+供应链协同减碳+碳汇补偿”三大策略，预计2030年达峰时碳排放总量较2020年下降28%，2050年实现净零排放；2）供应链碳排放强度降低19%，带动3家矿石供应商改造电动矿卡、5家运输商切换生物柴油；3）项目获中国钢铁工业协会“2023年度钢铁行业碳中和最佳实践案例”，我个人主导的“供应链碳账本平台”被纳入行业团体标准征求意见稿。

某省级化工-机械-新能源复合园区循环化改造碳中和路径优化项目

• 某省级工业园区聚集了18家化工、机械制造及光伏企业，存在“能源利用效率低（余热回收率仅25%）、物料循环链路断裂”问题，园区管委会需通过循环化改造实现“2025年碳强度下降30%”目标，我的职责是负责园区碳盘查、循环经济路径设计及减碳效益量化。
• 项目难点在于园区企业间物料流动涉及“化工废盐→机械原料→建材产品”等多环节，传统碳盘查仅覆盖企业自身排放，未核算“跨企业物质流”的隐含碳；同时余热、光伏等能源资源分散，缺乏协同利用的量化模型。我采用ENISO 14064-1标准完成园区级碳盘查，结合物质流分析（MFA）绘制“园区物质-能量流动图”，识别出“化工废热未利用”“光伏余电消纳难”等5个关键断点；用Python搭建“能源-物料协同优化模型”，模拟不同循环链路的减排效益。
• 我推动了2项核心创新：1）设计“化工-机械-建材”跨企业循环链路：将A化工企业的废热通过热网输送至B机械企业用于烘干工序（替代天然气，年减排CO₂1.2万吨），C建材企业利用机械企业的边角料生产再生骨料（减少矿石开采，年减排0.8万吨）；2）构建“园区多能互补系统”：整合园区内12MW光伏屋顶、3MW余热发电及10MWh储能电站，优化电力调度，将可再生能源占比从15%提升至38%。
• 项目成果：1）园区碳强度从2.1吨CO₂/万元产值降至1.45吨，提前完成2025年目标；2）形成《园区循环化改造碳中和实施指南》，被省生态环境厅作为典型案例推广；3）我个人负责的“跨企业隐含碳核算模型”帮助企业识别潜在减排机会，推动园区内企业签订12份“碳协同协议”，项目间接带动园区年减排CO₂约5万吨。