统筹集团新能源装备（光伏、风电）产品及运营层面碳足迹战略规划，对接国际碳关税（如欧盟CBAM）与国内双碳政策，主导跨部门方法论对齐及团队能力建设

• 主导设计集团级‘产品+运营’双维度碳足迹管理体系，整合ISO 14064-1:2018（组织层面）与PAS 2050:2011（产品层面）标准，搭建覆盖范围1-3排放的数字化核算框架——通过嵌入SAP系统提取生产能耗数据、对接物流平台获取运输排放因子，解决传统核算中‘运营-产品’数据割裂问题，使集团年度碳盘查周期从8周压缩至3周，数据一致性提升至98%
• 牵头应对欧盟CBAM政策落地，完成集团主力产品（182mm光伏组件、2.5MW风电主机）的全生命周期碳足迹预测算——运用GaBi软件构建动态LCA模型，引入欧盟最新缺省排放因子（如钢铁、铝材的2025年修订值），识别出‘硅料运输’‘组件封装胶膜’两大高排放环节，提出‘切换东南亚硅料供应商+采用生物基胶膜’的减排方案，预计每年降低产品碳强度11%，帮助集团规避潜在碳关税成本约1200万元/年
• 搭建集团碳足迹人才梯队，设计‘理论培训（GHG Protocol解读）+实操演练（GaBi建模）+项目实战（供应商碳数据核查）’的三阶培养体系，累计培训23名跨部门专员（涵盖研发、供应链、质量），团队独立完成核算的项目占比从30%提升至75%，其中1名成员获‘全国碳核算职业技能竞赛’三等奖
• 推动碳足迹数据对外赋能，将集团积累的光伏组件排放因子库（覆盖硅料-硅片-电池-组件全链路）共享给行业协会，参与编制《江苏省光伏产品碳足迹核算指南》，填补区域行业空白，助力3家上游供应商通过客户碳核查

负责光伏、储能产品全生命周期碳足迹核算及方法论优化，对接第三方认证机构（如SGS、必维），支撑企业碳标签与绿色金融申报

• 核心参与某头部光伏企业‘N型TOPCon组件’PAS 2050碳足迹认证项目——主导收集12家核心供应商（硅片、银浆、玻璃）的过程数据，针对‘银浆印刷环节能耗波动大’的问题，提出‘按批次采集设备实时能耗+加权平均计算’的方法，解决数据代表性不足的痛点，最终核算出组件碳足迹为420kg CO₂e/kW，较行业平均水平低15%，帮助企业获得‘碳标签’认证并溢价5%销售
• 搭建光伏组件动态碳排放因子数据库，整合Ecoinvent 3.8数据库、中国电力企业联合会发布的区域电网排放因子（2020-2024年），并引入机器学习算法（随机森林）预测未来3年因子变化趋势——数据库覆盖92%以上的国内供应商，预测准确率达87%，支撑企业提前调整采购策略（如增加西北风电硅料的采购占比），降低供应链隐含碳风险
• 优化核算流程效率，通过Python开发自动化数据处理脚本，将供应商问卷录入、数据校验的时间从每周12小时缩短至2小时，同时减少人工错误率（从6%降至0.5%），该项目获公司‘年度流程创新奖’
• 协助某储能企业完成‘电网侧电化学储能系统’GHG Protocol范围3核算——识别出‘电池运输（占总排放18%）’‘运维阶段空调能耗（占12%）’等关键环节，提出‘采用铁路运输替代公路+储能舱液冷技术’的建议，使系统全生命周期碳强度降低9%，支撑企业中标某央企绿色储能项目

执行企业产品碳足迹核算、碳排放数据采集与验证，支撑内部减排决策及外部客户咨询

• 主导完成公司主力产品‘1.5MW风电齿轮箱’的ISO 14067碳足迹核算——从原材料开采（钢材、齿轮钢）到产品交付全链路收集数据，针对‘齿轮热处理环节能耗数据缺失’的问题，协调车间安装智能电表，连续监测3个月获取实时能耗，核算出齿轮箱碳足迹为1.2t CO₂e/台，为企业制定‘更换节能热处理炉’的减排方案提供数据支撑，实施后该环节能耗下降22%
• 搭建供应商碳数据采集模板，基于GHG Protocol范围3 Category 1（直接采购）要求，设计涵盖‘原材料生产能耗、运输方式、包装材料’的18项指标，推动15家核心供应商完成数据填报，供应商碳数据完整率从45%提升至82%，解决了企业产品碳足迹核算中‘供应链数据断层’的问题
• 协助销售团队应对客户碳查询需求，为某海外风电运营商提供‘齿轮箱碳足迹对比报告’——通过对比公司产品与竞品的碳排放强度（1.2t vs 1.5t CO₂e/台），突出低碳优势，助力企业获得该运营商200台齿轮箱的订单，金额达8000万元
• 参与公司‘2030碳达峰’规划，核算生产环节（铸造、机加工、装配）的碳排放总量（约1.8万吨CO₂e/年），识别出‘天然气加热炉’（占总排放35%）为主要排放源，提出‘改造为电磁感应加热炉’的建议，预计每年减少碳排放6300吨，该建议纳入公司年度减排计划

长三角某国家级经开区碳中和路径全景规划与落地实施项目

• 项目背景为园区响应‘双碳’目标申报国家级零碳示范园区，核心目标是制定覆盖‘现状核算-路径设计-落地保障’的全景碳中和方案，我作为项目总负责人，统筹10人咨询团队完成从诊断到实施的全周期工作。
• 关键难题在于两点：一是园区内120家跨产业企业（高端装备、电子信息、新材料）的碳排放精准核算——原有企业自报数据偏差率达12%，无法支撑区域协同规划；二是多能源品种（光伏、储能、余热、电网电）的协同优化——传统单能源模型无法解决‘源-网-荷-储’的匹配问题。我采用IPCC Tier3行业核算标准重构核算体系，结合园区热电厂蒸汽转换效率、企业工艺余热参数修正数据；同时用EnergyPlus+GIS耦合工具模拟不同季节、时段的能源需求，再用多目标遗传算法优化能源调度策略。
• 我的核心行动包括：1）针对核算痛点，设计‘企业直报+第三方核查+园区大数据校验’的三层机制，整合企业DCS系统、园区能源监管平台的实时数据，建立包含3类基准线、11个行业因子的区域碳排放因子库，将核算精度提升至97%；2）针对能源协同，搭建‘源（园区光伏+周边风电）-网（智能微网）-荷（企业分时负荷）-储（锂电池+相变储能）’模拟模型，识别出‘热电厂余热供给电子信息企业+光伏优先满足高端装备车间’的优化组合；3）推动利益相关方共识，组织20场政府-企业-专家研讨会，将‘分阶段减排目标’转化为企业可执行的KPI（如新材料企业2023年底前完成窑炉煤改气）。
• 项目成果：1）形成《园区碳达峰碳中和行动方案（2023-2030）》，明确‘2024年达峰、2028年中和’的时间表，碳排放核算精度较原有提升80%；2）推动园区可再生能源占比从18%提升至35%，年减排CO₂15万吨，碳强度（万元GDP）从1.8吨降至1.1吨，提前2年实现碳达峰；3）项目入选‘2023年度国家低碳工业园区试点示范’，我主导搭建的‘园区碳管理平台’被纳入省级双碳工具库，为全国12个同类园区提供复制模板。我的个人贡献在于打通‘精准核算-系统优化-落地执行’的全链条，解决了跨产业园区碳规划的共性难题。

某大型钢铁企业高炉煤气耦合生物质燃气碳减排项目技术方案设计

• 项目背景为企业响应钢铁行业‘双碳’行动方案，需降低高炉煤气外排导致的间接碳排放，核心目标是设计‘高炉煤气+生物质燃气’耦合利用的技术方案，我作为项目负责人，负责从需求分析到方案落地的技术攻关。
• 关键难题在于生物质燃气的成分波动（挥发分、热值偏差达20%）会导致高炉燃烧稳定性下降，以及耦合后碳排放核算的标准缺失——当时国内无钢铁企业生物质燃气耦合的核算细则。我采用‘生物质预处理+高炉煤气掺混模拟’的方法，先用GC-MS分析生物质燃气的成分，设计‘干燥+成型’预处理工艺将热值波动控制在5%以内；同时参考ISO 14064-1标准，结合钢铁企业工序能耗特点，制定‘直接减排+间接减排’的组合核算方法。
• 我的核心行动：1）针对燃烧稳定性，联合高校研发‘生物质燃气成分在线监测系统’，实时调整高炉煤气与生物质燃气的掺混比例（从1:5优化至1:8），保证高炉炉温波动小于±10℃；2）针对核算问题，梳理出生物质燃气的‘碳中性’认定边界（原料来自农林废弃物），将耦合项目的年减排量从原有的8万吨CO₂修正至12万吨（因减少了化石燃料替代量）；3）推动项目可行性研究，完成《耦合项目技术经济分析报告》，测算项目投资回收期从5.2年缩短至3.8年。
• 项目成果：1）方案通过企业技术评审，进入工程实施阶段，预计投产后年减排CO₂12万吨，降低企业吨钢碳排放量5%；2）我主导制定的‘钢铁企业生物质燃气耦合核算指南’被纳入行业协会参考标准；3）项目帮助企业获得‘钢铁行业绿色发展标杆企业’称号，我的技术贡献在于解决了生物质燃气与高炉煤气耦合的技术瓶颈，填补了行业核算空白。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。